侧铣头点孔编程的步骤如下：
定义刀具
确定所使用的侧铣头的刀具编号。根据刀具编号，可以确定刀具的参数，如刀具半径、刀尖半径等。
设定工件坐标系
根据实际加工情况，设置工件坐标系以确定刀具在工件上的位置。这可以通过G代码中的G54-G59指令来实现。
确定钻孔的位置和尺寸
使用CAD绘图软件或手动测量来确定钻孔的位置和尺寸。
选择适当的侧铣头和钻头
根据刀具的直径和长度设置刀具补偿值。
编写侧铣头钻孔的G代码程序
设定进给速度和切削速度。
进给到第一个钻孔位置。
设定刀具补偿，即刀具半径。
使用G代码指令控制机床的切削运动，包括开始加工、钻孔过程和结束加工。
完成所有钻孔后，停止切削运动并回到设定的初始位置，即回到工件坐标系原点。
检查和优化程序
在实际机床上运行程序之前，检查程序的语法和逻辑错误。如果有必要，进行程序的优化和调整。
在机床上加载和运行程序
将编写好的程序加载到机床控制系统中，并按照程序的运行顺序进行加工。
示例程序
```plaintext
; 设定进给速度和切削速度
M30
G90 G21 G40
F500 S1000
; 进给到第一个钻孔位置
G0 Z0
X100.0 Y50.0
; 设定刀具补偿，即刀具半径
G43 H01 Z50.0
; 开始加工
G81 Z-10.0 R5.0 F100.0
; 钻孔过程
G83 Z0 R10.0 F500.0
; 结束加工
G0 Z50.0
; 回零点
M05
```
注意事项
编程时务必保证安全，遵循操作规程，并根据实际情况进行调整。
在实际机床上运行程序之前，务必进行调试和验证，以确保程序的正确性和效果。
刀具路径和切削参数需要根据具体的工件形状和材料特性进行调整，以提高加工效率和工件质量。
通过以上步骤和示例程序，您可以开始编写侧铣头点孔的加工程序。根据具体的机床型号、刀具规格和加工要求，您可能需要对程序进行进一步的调整和优化。