数控铣床小镗刀的编程步骤如下：
工件准备
对工件进行测量和定位，确定镗刀的进给轴和主轴坐标。
选择坐标系
根据机床的坐标系选择合适的坐标系，常见的坐标系有绝对坐标系和相对坐标系两种。
设置镗刀切削条件
根据具体的加工材料和切削要求，设置合适的切削速度、进给速度以及镗刀切削深度等参数。
定义主轴转速
根据加工材料和镗刀直径，设置合适的主轴转速，以确保切削效果和工件表面质量。
编写镗刀加工程序
使用数控编程语言（如G代码）编写镗刀加工程序。以下为常用的镗刀加工指令：
定义刀具：使用T指令来选择镗刀刀具，如T01代表选择T01号刀具。
设定进给速度：使用F指令来设定进给速度，如F100代表设定进给速度为100mm/min。
设定切削深度：使用G43指令来设定切削深度，如G43Z-10代表设定切削深度为-10mm。
设置坐标轴：使用G00和G01指令来设定各坐标轴的运动速度和路径，如G00X100Y50代表以快速移动的方式将X轴移动到100mm，Y轴移动到50mm的位置。
定义镗刀轨迹：使用G76指令来定义镗刀轨迹，具体参数根据镗刀形状和加工要求而定。
检查程序和安全
编写完镗刀加工程序后，需要通过模拟和检查确保程序正确无误，并且注意检查刀具是否安装正确。
启动加工
完成编程后，将程序加载到数控系统中，然后启动机床进行镗刀加工。
示例程序段
```plaintext
N010 M3 S500;(主轴开始旋转)
N020 G90 G99 G76 X300.0 Y-250.0;(定位，镗孔1，然后返回到尺点)
N030 Z - 150.0 R -100.0 Q5.0;(孔底定向，然后移动5 mm)
N040 P1000.0 F120.0;(在孔底结束1 s)
N050 Y-550.0;(定位，镗孔2，然后返回到尺点)
N060 Y-750.0;(定位，镗孔3，然后返回到尺点)
N070 X1000.0;(定位，镗孔4，然后返回到点)
N080 Y-550.0;(定位，镗孔5，然后返回到K点)
N090 G98 Y-750.0;(定位，镗孔6，然后返回到初始平面)
N100 G80 G28 G91 X0 YO ZO;(返回到参考点)
N110 M05;(主轴结束旋转)
```
建议
熟悉机床和刀具：在编程前，充分了解所使用的机床和镗刀的几何参数、性能及限制。
合理选择切削参数：根据工件材料、刀具材料和加工要求合理选择切削速度、进给速度和切削深度。
验证程序：在正式加工前，务必进行程序模拟和验证，确保程序的正确性和安全性。
注意安全：在编程和加工过程中，注意避免刀具碰撞和工件损坏，确保加工过程顺利进行。