数控铣削多槽的编程方法主要包括直接编程和绝对/相对编程。以下是具体的编程步骤和指令使用：
直接编程
根据实际工件尺寸和刀具直径计算出加工轨迹和加工参数。
将这些参数直接输入到数控机床中。
绝对/相对编程
根据工件尺寸和型号，编写G代码来实现自动化加工。
G代码指令包括：
G00：快速定位。
G01：直线插补。
G02和 G03：圆弧插补。
M代码指令用于控制机床的辅助功能，例如：
M06：切换刀具。
T代码指令用于选择刀具，例如：
T01：选择第一个刀具。
T02：选择第二个刀具。
S代码指令用于控制主轴转速，例如：
S1000：设置主轴转速为1000转/分钟。
F代码指令用于控制进给速度，例如：
F200：设置进给速度为200mm/分钟。
切槽编程指令
G01直线插补切槽：
指令格式为：`G01 X[切槽终点X坐标] Z[切槽终点Z坐标] F[进给速度]`。
例如：`G01 X44 Z -20 F0.05；` // 切至槽底 `G01 X55 Z -20；` // 退出槽。
切槽循环指令：
例如，FANUC系统的G75指令：
`G75 R（e）；`
`G75 X（U）_ Z（W）_ P（Δi） Q（Δk） R（Δd） F（f）；`
其中，`R（e）`表示每次切削的深度，`U`和`W`表示X和Z方向的移动距离，`P（Δi）`和`Q（Δk）`表示重复次数，`R（Δd）`表示每次重复的X和Z方向移动距离，`F（f）`表示进给速度。
建议
在编写多槽程序时，建议先确定加工路线和工艺方案，选择合适的刀具和对刀方法。
使用G代码和M代码指令来实现自动化加工，提高生产效率。
对于较宽的槽，可以考虑使用切槽循环指令，以提高加工效率和精度。
在实际编程过程中，可以根据机床性能和加工要求，灵活调整切削用量和进给速度。