数控铣钻孔铰孔的编程主要包括以下步骤和指令：
定义工件坐标系
使用G92指令设定工件坐标系的原点。
选择铰孔刀具
使用T指令选择合适的铰孔刀具，并使用H指令设定刀具长度补偿。
定义铰孔位置参数
使用G91指令进入增量编程模式，并使用G0/G1指令指定铰孔的起始点位置。
定义铰孔深度
使用G90指令进入绝对编程模式，并使用G81/G83指令指定铰孔的深度和进给方式。
定义铰孔尺寸参数
使用G90指令进入绝对编程模式，并使用G98/G99指令设定铰孔的进给平面。
确定铰孔加工路径
使用G90指令进入绝对编程模式，并通过G2/G3指令指定铰孔的加工路径，可以选择顺时针或逆时针方向。
定义切削参数
使用F指令设定铰孔的进给速度。
结束铰孔加工
使用M30指令结束程序。
常用G代码指令
G00：快速移动到目标位置。
G01：直线插补。
G02/G03：圆弧插补。
G74和G84：铰孔循环指令，用于执行固定的铰孔循环。
G81：用直径切削铰孔。
G82：用直径切削倒铰孔。
G83：用切削位移铰孔。
G90：绝对坐标模式。
G91：增量编程模式。
G92：设定工件坐标系原点。
G98/G99：设定进给平面。
常用M代码指令
M03：主轴正转指令。
M04：主轴反转指令。
M05：主轴停止指令。
M06：刀具换位指令。
M08/M09：冷却液开和关指令。
铰孔编程要点
决定钻孔顺序：按照逻辑顺序进行钻孔，必要时进行调整以避开障碍物。
设定钻孔参数：包括钻头直径、进给速度、旋转速度和切削进给速度等，根据工件材料和加工要求决定。
使用固定循环指令：如G81、G82等，以提高编程效率和精度。
通过以上步骤和指令，可以实现数控铣钻孔铰孔的自动化编程，确保加工精度和效率。在实际操作中，还可以根据具体需求结合其他G代码指令和功能进行更复杂的铰孔加工编程。