数控双拖板车外圆编程的步骤如下：
确定坐标系和工件坐标系
坐标系通常选择直角坐标系，分为绝对坐标系和相对坐标系。
工件坐标系以工件的某处作为基准点确定，通常选择工件上的某个特定点。
编写数控程序
根据工件的几何形状和尺寸要求，采用合适的G代码和M代码进行编程。
半径编程：根据外圆的半径大小，确定一系列坐标点，并用相应的G代码进行控制。
直径编程：根据外圆的直径大小，确定一系列坐标点，并用相应的G代码进行控制。
圆心编程：根据外圆的圆心位置和半径大小，确定一系列坐标点，并用相应的G代码进行控制。
设定刀具半径
根据外圆的直径或半径，设定合适的刀具半径。刀具半径通常是刀具直径的一半。
确定切削路径
根据外圆的形状和切削要求，确定切削路径。常见的切削路径有圆周切削、螺旋切削和径向切削等。
编写切削程序
包括刀具半径补偿、切削路径设定、进给速度设定和刀具切入切出等内容。
调试和检验
在进行实际加工之前，需要对编写的切削程序进行调试和检验。可以通过模拟加工、手动操作和检查切削路径等方式进行。
加工外圆
根据编写的切削程序进行实际加工，注意切削速度、进给速度和切削深度等参数的调整，以保证加工质量和效率。
示例代码
```plaintext
G90 G94 设置为绝对坐标系，并启用外圆循环
G41 G0 Z0 刀具补偿，左刀补，刀具在工件左边
T0101 选择刀具
M3 S600 启动主轴，转速为600转/分钟
G0 X32.0 Z2.0 快速定位到起始点
G90 X30 Z-30 设置为工件坐标系，并移动到外圆起点
F0.2 设置进给速度
G01 Z-50 线性插补，加工外圆的一部分
G01 X100 移动到下一个加工点
F100 设置进给速度
G01 Z50 继续加工外圆的另一部分
G40 M02 取消刀具补偿，并结束程序
```
注意事项
在编写程序时，需要根据具体的加工需求和机床参数进行相应的调整和优化。
在实际加工过程中，要注意观察刀具和工件的相对位置是否准确，以及切削速度和进给速度是否合适。
通过以上步骤和示例代码，可以实现数控双拖板车外圆的精确编程和加工。