在数控车床上加工梯形槽的编程步骤如下：
分析零件图样
根据零件图纸和技术要求，分析零件的材料、形状、尺寸、精度和热处理要求等。
确定加工工艺方案，包括加工顺序、加工路线、装夹方式、刀具及切削参数等。
工艺处理
选择合适的刀具和切削参数，确保刀具能够准确到达加工位置，并避免因刀具磨损而产生的误差。
确定先粗加工后精加工的原则，先去除工件的多余材料，再进行精确的尺寸加工。
注意加工顺序，通常应先钻孔后平端，以防止钻孔时缩料。
数值计算
根据零件图的几何形状及尺寸确定走刀路线及设定坐标。
计算出零件粗、精加工运动的轨迹，得到刀位数据。
数控系统一般都有直线和圆弧的插补功能，对于零件的轮廓加工要计算出几何元素的起点、终点及圆弧的圆心坐标值、两几何元素的交点或切点的坐标值。
程序编写
完成工艺处理及数值计算后，根据计算出的运动轨迹上的坐标值和已确定的运动顺序，按照数控系统规定使用的功能代码及程序格式，逐段写出加工程序单。
附上必要的加工示意图、刀具布置图、机床调整卡、工序卡以及必要的说明。
制备控制介质
把编制好的程序单上的内容记录在控制介质上，作为数控装置的输入信息。
通过控制面板的手工输入或通讯输送入数控系统中。
首件试切
在正式加工前，进行首件试切，验证程序的正确性和加工质量。
示例程序段
```plaintext
M03 S1000 ； 选择转速为1000转/分钟
G00 X0.0 Z0.0 ； 快速移动到起始位置
G71 U0.5 R0.5 ； 外圆粗车循环，半径为0.5
G72 U1.0 R1.0 ； 外圆精车循环，半径为1.0
G00 X10.0 Z0.0 ； 快速移动到结束位置
M05 ； 停止主轴
```
建议
在编程过程中，要充分利用数控车床提供的指令代码和程序段格式，确保程序简洁明了。
在实际加工中，要根据材料的硬度和机床的性能调整切削参数，以提高加工效率和加工质量。
在编写程序时，要特别注意刀具的选择和补偿设置，确保刀具能够准确到达加工位置，并避免因刀具磨损而产生的误差。