盲孔铣削扁孔的编程步骤如下：
确定加工尺寸和位置
根据零件图纸上的要求确定铣孔的尺寸和位置。可以使用CAD软件或手动测量来获得相关信息。
选择合适的刀具
根据加工要求，选择适合的铣刀来进行铣孔加工。确保刀具的尺寸、材质和刃数等参数满足加工要求。
确定切削速度与进给速度
根据铣刀的材质、零件材料和加工要求，确定合适的切削速度和进给速度。这取决于切削力、刃磨性和加工表面质量等因素。
编写G代码程序
使用数控编程软件，编写G代码程序来指导数控机床进行铣孔操作。编写时可以根据加工要求，按照从粗加工到精加工的顺序组织程序。
可以使用以下G代码指令：
`G01`：进行直线切削。
`G02` 或 `G03`：进行圆弧切削。
`G81`：进行简单的铣孔操作，包括孔的起始位置、孔的深度、进给速度等参数。
`G82`、`G83`：实现孔的多次进给、孔的循环加工等功能。
设定工件坐标系
在程序中设定工件坐标系，确定机床坐标系和工件坐标系之间的变换关系。这样可以确保程序中的坐标数值与实际工件位置相对应。
编写铣孔循环
选择适当的铣孔循环，如螺旋插补、螺线插补或螺距插补等，根据实际情况编写铣孔循环的程序。
调试和优化
在进行实际加工前，对编写好的程序进行调试和优化。可以通过仿真软件或在机床上加工一些样件进行验证和调整。
建议
使用CAD/CAM软件：这种方法可以大大提高编程效率，并减少人为的错误。
考虑刀具半径补偿：在编程时，需要考虑到刀具的半径对车削轨迹的影响，通过刀具半径补偿编程，可以根据刀具的半径自动调整车削轨迹，确保车削尺寸的准确性。
优化切削参数：根据实际情况选择合适的切削参数，以确保盲孔的加工质量和效率。
通过以上步骤和建议，可以实现盲孔铣削扁孔的精确编程和高效加工。