白钢刀镗盲孔的编程步骤如下：
确定加工顺序
首先加工孔的入口部分，在孔底留下一定的余量。
然后从孔底开始逐渐调整刀具的切削位置，最终完成整个盲孔的加工。
确定加工策略
考虑切削刃的刀具长度、切削深度、切削速度和进给速度等因素。
考虑切削时刀具与工件的接触情况，避免刀具产生振动和冲击，导致加工质量下降或刀具损坏。
编写切削程序
确定刀具的起始位置和切削路径。可以采用圆弧插补、直线插补或螺旋插补等方式实现刀具的精确定位和切削路径的确定。
使用G76、G85或G86指令进行编程。这些指令分别用于多个孔的连续镗削操作，格式如下：
G76 X_ Z_ R_ P_ Q_ K_
G85 X_ Y_ Z_ R_ P_ Q_ F_
G86 X_ Y_ Z_ R_ P_ Q_ F_
其中，X_和Y_表示孔的位置坐标，Z_表示镗削的深度，R_表示刀具每一次回退退刀的距离，P_表示每一次镗削的进给量，Q_表示每一次退刀的进给量，K_表示初始的刀具偏置，F_表示切削速度。
进行仿真和优化
在实际加工之前，通过数控编程软件对编写的盲孔程序进行仿真，以验证程序的正确性和合理性。
根据仿真结果对程序进行优化，提高加工效率和精度。
上传程序到数控机床
将编写好的加工程序上传到数控机床，通常可以通过USB、以太网等方式进行传输。
运行加工程序
在数控机床上加载上传好的加工程序，并进行加工操作。机床会按照程序中设定的路径和参数进行切削操作，实现对盲孔的加工。
通过以上步骤，可以实现白钢刀镗盲孔的高效、高精度加工。建议在编程过程中，仔细检查每个参数，确保它们符合实际的加工要求，并在仿真过程中不断优化程序，以提高加工质量。