车铣打端面孔的编程步骤如下：
准备工作
选择适当的刀具，包括车刀和铣刀。
安装刀具，并确定刀具坐标系。
坐标系设定
确定工件坐标原点及坐标系方向。
设置相应的坐标系参数。
工序设定
根据加工顺序和要求，设置不同的工序。
每个工序对应不同的刀具路径和加工参数。
轴向和径向设定
确定车刀和铣刀的运动路径，包括轴向和径向进给量、进给速度等。
切削参数设定
设置车刀和铣刀的切削速度、切削深度、刀具补偿等切削参数。
程序调试
对编写好的程序进行调试和验证，确保程序能够正确执行并实现期望的加工效果。
具体的编程示例可以参考以下步骤：
装夹工件
使用三爪卡盘装夹工件。
外径车刀加工端面及外圆
使用外径车刀加工工件端面及外圆。
钻孔
使用高速钢材质麻花钻加工孔。
示例代码：
```
N0003; 主程序名
N10 T0303; 调3号刀及3号刀补，钻头Φ10刀
N20 M52.; 启动C轴功能
N25 G97S1500M13; 定义动力头转速
N30 G28G0C0; C轴回零
N40 G94F100; 定义进给速度
N45 G0 X30 Z2 M8; 定位到第一个孔的位置
N50 G0 C0;
N55 G1Z-15钻孔
N60 G0 Z2抬刀
N65 G0C120; 定位到第二个孔的位置
N70 G1Z-15; 钻孔
N75 G0 Z2; 抬刀
N80 G0C240; 定位到第三个孔的位置
N85 G1Z-15; 钻孔
N90 Z100; 抬刀到换刀点
N95 G0X100;
N100 G97S2500T0606; 换Φ12铣刀
N105 G94F100; 定义进给速度
N110 G0X82Z2M8; 接近工件
N120 G0X30Z2;
N125 G0C0; 定位到第1个孔的位置
N130 G1Z-5F80; 下刀
N135 G1U-15F150; 铣直槽A
N140 G0Z2; 抬刀
N145 G0X30;
N150 G0C120; 定位到第2个孔的位置
N155 G1Z-5; 下刀
N160 G1C240; 铣圆弧槽B
N165 G0Z50; 抬刀
N170 M5; 铣刀停
N175 M53; 关闭C轴功能
N180 M30; 程序结束
```
端面钻孔
使用G83指令进行端面钻孔，等分孔编程。
示例代码：
```
N0001; 主程序名
N10 T0101; 调1号刀
N20 G90 G0 Z0; 定位到工件端面
N30 G83 Z5.0 H0.0 F50.0; 端面钻孔，等分孔
N40 M30; 程序结束
```
通过以上步骤和示例代码，可以实现车铣打端面孔的编程。需要注意的是，不同的数控系统和机床厂商可能会有不同的编程语言和编程风格，因此具体的编程程序会有所差异。在实际编程过程中，建议参考所