要手工编写数控铣床的多个不同大小孔程序，可以按照以下步骤进行操作：
确定孔的位置和尺寸
根据设计图纸或工艺要求，确定每个孔的横向和纵向坐标以及孔径大小。
选择编程软件
打开数控铣床的编程软件，选择合适的编程软件，如GSK980TD、M700等。
创建新程序
在编程软件中创建新程序，并设置程序的起始点。
编写每个孔的铣削程序
使用G代码和M代码编写每个孔的铣削程序。G代码用于控制铣削操作，如移动轴、选择刀具和切削进给速度；M代码用于控制机床的辅助功能，如冷却液和主轴的启停。
例如，使用G代码指定刀具移动到孔的位置，设置切削进给速度，选择合适的刀具。
设置铣削参数
根据每个孔的位置和尺寸，设置相应的进给速度、切削深度和铣削路径。
检查程序
依次编写每个孔的铣削程序，确保程序的逻辑正确，连续运行不出错。
检查编写的程序，确认每个孔的位置和铣削参数是否正确。
上传程序到数控铣床
将编写好的程序上传到数控铣床的控制系统中。
试切验证
在铣床上进行试切来验证程序的准确性和可靠性，根据需要进行调整和优化。
```plaintext
； 示例程序：加工法兰上的8个等分孔
%O1 G54 M3 S1200 G0 X0 Y0 Z3
G16 G01 X50 Y30
； 循环加工8个孔，每个孔间隔45°
N100 G65 H01 P100 Q0
G65 H22 P101 Q504
IE=|N|
N200 G65 H04 P102 Q100 R360
G65 H05 P102 Q102 R504
θI=A+360°×I/N
G65 H02 P102 Q503 R102
G65 H32 P103 Q502 R102
X I=X I+R·COS（θI）
G65 H02 P103 Q500 R103
Y I=Y I+R·SIN（θI）
G65 H31 P104 Q502 R102
G0 Z10 G80
M05 M30
```
在这个示例中，`%O1`是程序开始标识符，`G54`是取消坐标系偏移，`M3`是主轴正转，`S1200`是主轴转速，`G0`是回到原点，`G16`和`G01`是进入极坐标模式并进行直线插补，`N100`到`N200`是循环体，`G65`是宏程序开始，`H01`是设置工具坐标系，`P100`和`Q0`是设置极坐标参数，`G65 H22`到`G65 H31`是计算并更新每个孔的坐标，`G0 Z10`是回到安全高度，`G80`是取消所有工具坐标系偏移，`M05`是主轴停止，`M30`是程序结束。
通过以上步骤和示例，您可以手工编写数控铣床的多个不同大小孔的程序。建议在实际编程过程中，根据具体的机床和工艺要求进行调整和优化。