平面铣一刀编程的步骤如下：
理解零件图纸
仔细阅读和理解零件的工程图纸，了解零件的形状、尺寸、加工要求等信息。
确定刀具和切削参数
根据零件的加工要求，选择合适的刀具，并确定刀具的直径、长度、刃数等参数。
根据材料的硬度、切削力等因素，确定合适的切削参数，如进给速度、转速、切削深度等。
建立坐标系
根据零件图纸中的参考点和基准线，确定机床坐标系的建立位置。通常选择零件的中心或工件坐标系的原点作为机床坐标系的原点。
编写加工程序
根据零件图纸和刀具参数，编写加工程序。加工程序通常使用G代码和M代码来控制机床的运动和功能。
G代码用于控制机床的直线和圆弧插补运动，M代码用于控制机床的辅助功能，如冷却液开关、主轴启停等。
设置工件坐标系
根据零件图纸中的参考点和基准线，设置工件坐标系。工件坐标系用来描述零件上各个点的坐标位置，通过设置工件坐标系，可以方便地进行刀具补偿、坐标变换等操作。
进行刀具路径规划
根据加工程序和工件坐标系，进行刀具路径规划。包括确定初始刀具位置、刀具的移动方向和路径、刀具的进给速度等。
进行刀具补偿
根据零件的尺寸和形状，进行刀具补偿。刀具补偿是为了保证零件的加工精度，通常包括切削补偿和半径补偿。
调试和验证
在进行实际加工之前，对编写的加工程序进行调试和验证。可以通过模拟运行、手动操作等方式，检查程序的正确性和可行性。
示例编程
创建工件模型并确定切削区域
在UG软件中创建工件模型，并确定需要加工的区域。
选择合适的刀具和切削参数
选择合适的刀具和切削参数，如进给速度、转速、切削深度等。
进入铣削操作，选择平面铣削
进入铣削操作，选择平面铣削功能。
定义切削路径
定义切削路径，可以是直线、圆弧或复杂轮廓。
设置切削深度和进给速度
设置切削深度和进给速度。
添加切削过程中的辅助动作
添加刀具升降、刀具换刀等辅助动作。
生成刀具路径并进行模拟验证
生成刀具路径并进行模拟验证，确保路径正确无误。
导出NC代码，用于机床加工
导出NC代码，用于机床加工。
进行后续的刀具路径优化和修正
进行刀具路径优化和修正，确保加工效率和质量。
进行加工实施并进行质量检验
最后进行加工实施，并进行质量检验，确保加工精度和表面质量。
通过以上步骤，可以实现平面铣一刀编程，确保加工过程的顺利进行和加工质量。