数控铣相对编程的步骤如下：
确定参考点或参考面
选择工件上的某一点或面作为参考点或参考面。这个参考点或参考面将成为后续所有坐标和运动轨迹的基准。
确定其他加工点的相对位置和坐标值
根据参考点或参考面，确定其他加工点的相对位置和坐标值。这些坐标值是相对于参考点或参考面的增量或减量。
编写加工程序
使用相对坐标系进行程序编写。在编写程序时，所有的运动指令都是相对于参考点来描述的。
可以定义工件的参考点，并将其坐标保存为变量，以便在编写其他程序时引用这些变量，从而提高编程效率并减少出错的可能性。
选择适当的坐标系
在相对编程中，通常使用机床坐标系或工件坐标系来定义位置。需要选择适当的坐标系，并基于该坐标系来确定位置。
注意加工顺序和路径
在编程过程中，需要注意加工的顺序和路径，以避免碰撞和冲突。
结合绝对编程使用
在实际操作过程中，相对编程可以结合绝对编程使用。通常在切削开始前，会先使用绝对编程将刀具移至加工件的起始位置，然后再使用相对编程进行切削操作，这样可以兼顾编程的简洁性和精确度。
示例
假设我们有一个工件，需要加工一个矩形槽，我们可以选择工件的一个角点作为参考点（例如点A）。
确定参考点
选择点A作为参考点。
确定其他加工点的相对位置和坐标值
假设我们需要加工另外三个点B、C和D，它们相对于点A的相对位置和坐标值分别为：
点B：相对于点A，沿X轴正方向移动10mm，沿Y轴负方向移动20mm。
点C：相对于点A，沿X轴负方向移动30mm，沿Y轴正方向移动10mm。
点D：相对于点A，沿X轴正方向移动20mm，沿Y轴负方向移动30mm。
编写加工程序
使用相对坐标系进行编程，程序可能如下：
```
N01 G54 ； 设置工件坐标系原点为点A
N02 G00 X10 Y-20 ； 从点A快速定位到点B
N03 G01 X20 Y-10 F100 ； 从点B直线插补到点C
N04 G00 X30 Y10 ； 从点C快速定位到点D
N05 G01 X20 Y-30 F100 ； 从点D直线插补到点A
N06 M30 ； 结束程序
```
通过以上步骤，我们可以灵活地应对不同的加工需求和工件变化，提高编程的灵活性和效率。