自动钻孔割边机的编程通常涉及以下步骤：
了解设备
熟悉自动钻孔割边机的控制系统和编程界面。
了解设备的坐标系（通常是直角坐标系）和坐标轴的运动方向（X、Y、Z轴）。
设置工件坐标系
根据实际工件的坐标系，设定钻孔机的坐标系。
确定工件坐标系的原点和坐标轴方向。
编写钻孔程序
使用G代码和M代码进行编程。G代码用于控制机床的运动和操作，M代码用于控制辅助功能。
编写钻孔指令，指定钻孔位置的坐标点。
设置钻孔的深度和半径，使用G98和G99代码来指定进刀方式。
设置进给速度和进给轴的切削进给量，使用F代码来设置进给速度。
设置钻孔的循环次数和循环修调量，使用M代码来实现循环控制。
调试程序
在机床上进行程序调试，验证程序正确性和可行性。
对程序进行优化和改善，确保钻孔操作的准确性和效率。
保存程序
将编写好的程序保存在机床控制系统中，以备下次使用。
上传程序
如果使用的是计算机辅助制造（CAM）软件，将生成的G代码程序通过通信接口上传到钻孔机的控制系统中。
设置钻孔参数
根据实际情况设定钻孔机的参数，如钻头转速、进给速度、冷却液等。
启动钻孔机
确认所有参数设置正确后，启动钻孔机开始自动运行。
建议
学习G代码和M代码：了解这些代码的含义和用法对于编写有效的程序至关重要。
使用CAM软件：对于复杂的钻孔任务，使用CAM软件可以大大简化编程过程。
多次调试：在正式使用前，务必进行多次调试，确保程序的稳定性和可靠性。
注意安全：在编程和操作过程中，注意设备的物理限制和安全操作规范。
通过以上步骤，可以实现自动钻孔割边机的自动化编程，提高钻孔效率和准确性。