数控铣异形孔的编程步骤如下：
确定孔的位置和尺寸
根据设计图纸或工艺要求，确定每个孔的横向和纵向坐标以及孔径大小。
选择合适的编程软件
根据机床的控制系统和编程语言，选择合适的编程软件。
创建新程序并设置起始点
在编程软件中创建新程序，并设置程序的起始点。
编写G代码和M代码
使用G代码控制铣削操作，如移动轴、选择刀具和切削进给速度。
使用M代码控制机床的辅助功能，如冷却液和主轴的启停。
编写每个孔的铣削程序
根据每个孔的位置和尺寸，编写相应的G代码。例如，使用G代码指定刀具移动到孔的位置，设置切削进给速度，选择合适的刀具。
设置每个孔的铣削参数，如进给速度、切削深度和铣削路径。
检查程序
确认每个孔的位置和铣削参数是否正确。
上传程序到数控铣床
将编写好的程序上传到数控铣床的控制系统中。
试切验证
在铣床上进行试切来验证程序的准确性和可靠性，并根据需要进行调整和优化。
示例代码
```plaintext
G00 G90 G20 ； 快速定位到起始点，设置坐标系为绝对坐标系，单位转换为毫米
M03 S1000； 启动主轴，转速为1000转/分钟
G81 X10.0 Y10.0 Z5.0 R0.0 F500 ； 钻孔循环，孔位置为（10.0, 10.0, 5.0），进给速度为500 mm/min
M05 ； 停止主轴
G00 G40 ； 快速定位到起始点，取消刀具半径补偿
```
其他注意事项
使用绝对坐标编程：建议尽量采用绝对坐标编程，以便于定位和减少计算错误。
考虑刀具半径补偿：在加工过程中，可能需要根据刀具的实际半径进行补偿，以确保加工精度。
选择合适的切削参数：根据材料的硬度、刀具的材质和形状、孔的尺寸和形状等因素，选择合适的切削参数，以提高加工效率和刀具寿命。
通过以上步骤和示例代码，您可以初步掌握数控铣异形孔的编程方法。在实际应用中，可能需要根据具体情况进行调整和优化。