在20度端面槽的编程过程中，我们通常采用以下步骤和要点：
准备工作
确定加工零件的几何形状和尺寸要求：这包括了解端面槽的宽度、深度、角度等具体参数。
确定机床的加工能力和工艺要求：根据机床的类型和性能，选择合适的加工参数和工艺路线。
准备加工所需的刀具和夹具：选择合适的刀具材料和尺寸，以及夹具以确保加工过程中的稳定性和精度。
编程步骤
确定工件坐标系和刀具坐标系
工件坐标系通常以工件原点为基准建立，而刀具坐标系则根据刀具的当前位置和方向来确定。
绘制工件的几何图形
使用CAD软件或其他绘图工具，绘制出端面槽的位置、尺寸和形状。
确定刀具的运动路径和切削参数
根据工件的几何图形，规划出刀具的移动轨迹，包括直线移动、圆弧移动等。
确定切削速度、进给速度、切削深度等参数。
编写数控程序
使用G代码和M代码编写程序。G代码用于控制机床的运动轨迹，如G00（快速定位）、G01（直线插补）、G02（圆弧插补）和G03（螺线插补）。
M代码用于控制辅助设备，如M03（启动主轴）、M08（启动冷却液）和M09（停止冷却液）等。
编程要点
合理选择刀具和夹具：
根据加工材料的硬度和加工要求选择合适的刀具，确保切削效果和加工精度。
确定刀具的进给速度和切削速度：
根据工件的几何形状和刀具的特点，合理设置进给速度和切削速度，以提高加工效率和质量。
考虑加工顺序和切削路径：
在编写数控程序时，要考虑加工的顺序和切削路径，避免刀具折断或加工质量不良。
检查程序的语法和逻辑：
在编写程序后，要仔细检查程序的语法和逻辑，确保程序的正确性。
确定加工尺寸和位置：
明确加工端面槽的尺寸和位置，包括长度、宽度、深度和距离工件边缘的距离等，以便在编程中进行准确的坐标定位。
示例程序段
```plaintext
； 设置工件坐标系原点在（0, 0, 0）
； 设置刀具坐标系原点在（0, 0, 0）
； G00快速定位到起始点（10, 0, 0）
； G01直线插补到点（20, 0, 0），进给速度=100，切削速度=50
； G02圆弧插补到点（30, 10, 0），半径=5，进给速度=100，切削速度=50
； G01直线插补回到起始点（20, 0, 0）
； M05停止主轴
； M09停止冷却液
```
请注意，这只是一个示例程序段，实际的编程过程可能需要根据具体的机床和加工需求进行调整。在编写程序时，务必参考机床的编程手册和刀具的规格说明。