单边定位铣腰槽的编程步骤如下：
确定工件和腰槽的几何参数
明确工件的长度、宽度、高度等基本参数。
确定腰槽的宽度、深度、形状等具体参数。
选择合适的刀具
根据工件和腰槽的几何参数，选择合适的铣刀。
考虑切削材料、切削力、切削速度等因素，确保加工效果和工具寿命。
确定切削路径
根据腰槽的形状和尺寸，规划出刀具的进给路径。
常见的切削路径包括直线切削、螺旋切削和圆弧切削等。
编写G代码程序
设置工作坐标系：
```plaintext
G54 G90 G0 X0. Y0. Z0.
```
选择铣削刀具并设置切削参数：
```plaintext
T1 M6 S5000 M3 G43 H1 Z0.1
```
开始铣削腰槽：
```plaintext
G1 Z-5. F500 G0 X5. Y10. Z0.
G1 Y90. F1000 G0 Y100.
G1 X95. G1 Y10. G0 X100.
```
解释：
`G54`：取消工件坐标系偏移。
`G90`：设置坐标系为直角坐标系。
`G0`：快速移动到初始位置。
`T1`：选择刀具T1。
`M6`：主轴锁定。
`S5000`：设置主轴转速为5000转/分钟。
`M3`：冷却液开启。
`G43`：设置工具长度补偿。
`H1`：设置工具坐标系相对于工件坐标系的偏移。
`Z0.1`：设置初始Z轴位置。
`G1`：直线切削模式。
`Z-5. F500`：从当前位置向下移动5毫米，进给速度为500毫米/分钟。
`G0 X5. Y10. Z0.`：快速移动到X=5毫米，Y=10毫米的位置，Z=0毫米。
`G1 Y90. F1000`：从当前位置沿Y轴90度方向移动，进给速度为1000毫米/分钟。
`G0 Y100.`：快速移动到Y=100毫米的位置。
`G1 X95. G1 Y10. G0 X100.`：从当前位置沿X轴95毫米方向移动，然后沿Y轴10毫米方向移动，最后快速移动到X=100毫米的位置。
检查和修改程序
仔细检查编写的程序，确保没有逻辑错误和操作失误。
可以通过模拟加工来验证程序的可行性。
启动加工
手动启动加工中心，执行编写的程序。
监控加工过程，确保加工效果符合预期。
检查加工结果
检查腰槽的尺寸和形状是否满足要求。
如果需要，可以进行微调或重新编写程序进行加工。
通过以上步骤，可以实现单边定位铣腰槽的编程和加工。