内孔铣锥螺纹的编程步骤如下：
设置加工参数
确定要加工的锥螺纹的参数，包括螺纹的直径、步距（螺距）、螺旋角等。
设置孔径、锥角和螺距等参数。
选择刀具及参数设置
选择合适的刀具，如锥形铣刀或锥形钻头。
设置刀具半径及切削参数。
编写G代码
使用G代码进行编程，根据螺纹形式进行螺旋插补。
常见的G代码指令包括：
`G90`：绝对编程模式。
`G00`：快速定位到循环起点。
`G92`：车螺纹循环，不用G00退刀。
`G1`：直线插补。
`G2`：圆弧插补。
`G83`：设置切削进给速率、退刀距离和退刀平面。
`G28`：返回到机床原始坐标。
`M30`：程序结束。
控制加工速度和进给量
根据给定的螺纹参数，使用数学公式计算切削速度和进给速度。
在编程过程中，考虑刀具的起点和终点，以及切削方向。
验证程序
在进行实际加工前，使用机床的模拟功能或专用的验证软件来验证锥螺纹编程是否正确。
实际加工
将编写好的G代码程序输入到数控机床中，启动加工过程。
在加工过程中，确保机床的工作环境安全，并注意切削润滑、刀具的刃磨等问题。
```plaintext
N10 G90 G54 G17 ; 设置单位为毫米，绝对编程模式，选择工件坐标系，选择Z轴为基准平面
N20 G40 G49 G80 ; 取消刀具半径补偿，取消工件坐标系，关闭主轴旋转，取消刀具长度补偿
N30 T1 M06 ; 选择刀具1，启动主轴旋转，冷却液开启
N40 G43 H01 Z1.0 ; 设置刀具长度补偿，选择Z轴为加工平面，快速移动刀具至Z=1.0mm
N50 S1000 M03 ; 设置主轴转速为1000rpm，启动进给
N60 G00 X10.0 Y10.0 ; 刀具移动至加工起始位置
N70 G01 Z-5.0 F200 ; 刀具下降至切削深度，进给速率为200mm/min
N80 X20.0 Y20.0 ; 刀具进行圆弧插补
N90 G03 X30.0 Y10.0 I10.0 J-10.0 ; 刀具进行圆弧插补，圆弧半径为10.0mm，圆弧起点在X=20.0mm, Y=10.0mm
N100 G01 Z-10.0 ; 刀具下降至Z=10.0mm
N110 G00 X10.0 Y10.0 Z10.0 ; 刀具回到起始位置
N120 M30 ; 程序结束
```
通过以上步骤和示例代码，可以实现内孔铣锥螺纹的编程和加工。在实际操作中，可以根据具体需求和机床特性进行适当的调整和优化。