在数控车床上切槽时，如果槽太深，可以通过以下步骤进行编程：
确定加工对象和加工参数
确定要加工的工件和其尺寸要求，包括切槽的宽度、深度和长度等加工参数。
建立坐标系
根据工件的形状和尺寸，在数控系统中建立合适的坐标系，确定切割的起点和终点坐标。
选择合适的切槽刀
根据槽的宽度、深度以及工件材料等因素选择合适的切槽刀。切槽刀的宽度应与槽宽相匹配，确保能够一次性加工出符合要求的槽宽。
对刀
对刀是确保切槽位置准确的关键步骤。通过对刀操作，将切槽刀的位置信息输入机床控制系统，建立起刀具与工件坐标系的联系。常见的对刀方法有试切对刀、光学对刀仪对刀等。
编写加工程序
根据切削轮廓和加工要求，编写数控加工程序。通常使用G代码和M代码来描述加工过程。G代码用于控制运动轨迹和加工方式，M代码用于控制辅助功能。
示例程序（假设在直径为50mm的圆柱工件上，在Z轴位置-20处切一个宽度为5mm，深度为3mm的槽）：
```plaintext
G00 X55 Z -20 // 切至槽底
G01 X44 Z -20 // 退出槽
```
对于较宽的槽，可能需要多次重复切削。
调试程序
在进行实际加工之前，需要对编写的加工程序进行调试。可以使用模拟器或手动模式进行调试，确保程序的正确性和安全性。
运行程序
经过调试后，可以将加工程序加载到数控系统中，并启动加工过程。在运行过程中，需要密切观察切削状态和加工质量，及时进行调整和干预。
使用固定循环简化编程
对于宽槽和端面槽的加工，可以使用数控编程中的固定循环功能，如G75径向切槽循环和G74端面切槽循环，以简化编程过程。
通过以上步骤，可以实现对数控车切槽太深的情况进行精确编程，从而提高加工效率和精度。