数控U钻钻孔的编程步骤如下：
确定加工路径和刀具选择
根据加工要求和工件的几何形状，确定加工路径和刀具的选择。
编写数控程序
根据机床的编程格式，编写数控程序，包括刀具路径、进给速度、切削参数等。
定义工件坐标系、定义刀具半径和长度、选择加工方式、编写切削路径和切削参数、设置加工深度和次数、设置速度、进给速度和回退速度、选择合适的切削刃、调节进给量和旋转速度、检查程序的正确性。
输入数控程序
将编写好的数控程序输入到数控机床的控制系统中。
程序调试和验证
进行程序的调试和验证，确保加工过程的准确性和稳定性。
在编程过程中，需要熟练掌握数控机床的基本知识和编程技巧，能够充分理解加工过程和工件形状，科学地利用数控机床的加工能力和优势，确保程序能够准确高效地完成工作。
示例程序
```plaintext
M3 S600T0101GO G99 X0. Z20. M8Z3.G1 Z-2 F0.1 // 定中心孔
GO Z80 // 退刀
T0202 // 换2号刀钻孔
GO X0 Z20Z3 // 移动到Z轴位置
M8 // 主轴正转
G83 R0.2 // 退刀量0.2
G83 Z-20 Q3000 F0.08 // 钻孔循环
```
常用编程代码
在数控车U钻编程中，常用的编程代码包括：
G代码：用于控制机床的运动、进给和切削等操作。常见的G代码有G00（快速定位）、G01（直线插补）、G02（圆弧插补）和G03（圆弧插补）等。
M代码：用于控制机床的辅助功能，如主轴启停、切削液开关等。常见的M代码有M03（主轴正转）、M04（主轴反转）、M05（主轴停止）和M08（切削液开）等。
T代码：用于选择机床上的刀具。
S代码：用于设置主轴转速。
通过合理使用这些编程代码和步骤，可以实现高效、准确的U钻钻孔加工。