加工中心侧铣主轴的编程步骤如下：
编制工件坐标系
确定工件的坐标系，选择以加工方便、精度高和编程简单为原则。
选择刀具
根据实际加工需求选择合适的刀具，包括刀具的直径、刃数、刀尖角等参数。刀具的选择应根据加工材料的硬度、切削力等因素进行合理搭配。
加工策略
确定切削策略，包括刀具进给方向、切削方向、切削速度等参数。根据不同的加工情况，可以选择连续侧铣、等角侧铣等切削方式。
设定加工参数
根据刀具和加工要求，设置合适的加工参数，包括进给量、切削深度、切削速度等。
编写刀具路径
根据工件的几何形状和加工路径，编写刀具的路径。路径应尽量避免空程，减少空运行时间，提高加工效率。
控制程序结构
编写相应的G代码，控制刀具的运动轨迹和切削参数。根据刀具路径的要求，编写起刀、停刀、换刀等程序段。
仿真验证
在进行实际加工之前，可以通过仿真软件对编写的刀具路径进行验证，以确保加工过程的正确性和安全性。
刀具半径补偿
侧铣过程中，切削刀具的半径会引起轮廓偏差。为了纠正这个偏差，需要使用刀具半径补偿功能（G41和G42）。在编程时，需要指定刀具半径补偿方向和补偿值，以便机床根据刀具轨迹进行修正。
程序校验与首件试切
在正式加工前，将编写的程序和准备好的控制介质进行校验和试刀，确保加工过程的顺利进行。
常用编程格式
侧铣编程通常采用G代码编程格式，其中G代码用于控制机床的运动方式，包括切削速度、进给速度、刀具半径补偿等。另外，还需要使用M代码来控制机床的功能，比如刀具换位、冷却液开关等。
注意事项
侧铣编程的具体内容会因加工对象的不同而有所差异，以上提到的步骤和内容仅供参考。
在编程过程中，应充分考虑加工过程中的实际情况，如刀具磨损、工件变形等因素，以确保加工质量和效率。
通过以上步骤，可以实现加工中心侧铣主轴的编程，从而进行精确的加工操作。