铣床铣圆面程序的编程步骤如下：
确定加工零件的基准面和工件坐标系
确定加工零件的基准面，即确定加工零件上的一个平面作为参考面。
在这个基准面上建立工件坐标系，确定X、Y、Z三个轴的正方向。
确定圆心和半径
根据零件图纸上的要求，确定圆面的圆心和半径。圆心可以通过测量或计算得到，半径也可以通过测量或计算得到。
编写G代码
使用G代码来编写圆面加工的程序。G代码是一种机床控制语言，用于指定机床的运动轨迹和加工参数。
在编写G代码时，需要使用G2或G3指令来指定圆弧插补。G2指令表示顺时针圆弧插补，G3指令表示逆时针圆弧插补。
同时，还需要指定圆心坐标、半径、切入切出点、切入切出方式等参数。
设定刀具运动路径和切削参数
根据圆面的形状和加工要求，确定刀具的运动路径和切削参数。刀具的运动路径应该沿着圆弧轨迹进行，同时要保证切削过程的平稳和精度。
切削参数包括切削速度、进给速度和切削深度等。
进行加工试切
在编写完程序后，进行加工试切。通过试切可以验证程序的正确性和加工效果。如果发现问题，可以进行调整和修改。
加工圆面
在进行加工时，将编写好的程序输入到数控铣床中。然后，通过操作控制面板来启动加工过程。
在加工过程中，需要密切观察加工状态，确保加工质量。
检查加工结果
加工完成后，需要对加工结果进行检查，确保工件的几何形状和尺寸满足要求。
示例代码
```plaintext
； 设定工件坐标系
G90 G17
； 设定圆心坐标和半径
M19
G03 X0 Y0 Z10 I5.0 J0.0 K0.0 F100
； 设定刀具和切削参数
M03 S1000
； 加工圆面
G02 X100 Y0 Z-10 I0.0 J0.0 K0.0 F100
； 结束加工
M30
```
在这个示例中：
`G90 G17`：设定工件坐标系，G17表示使用直角坐标系。
`M19`：设定主轴转速为1000转/分钟。
`G03 X0 Y0 Z10 I5.0 J0.0 K0.0 F100`：设定圆心坐标为（0, 0），半径为5.0，进给速度为100 mm/min，切削速度为100 mm/min，Z轴的切入深度为10 mm。
`M03 S1000`：设定主轴转速为1000转/分钟。
`G02 X100 Y0 Z-10 I0.0 J0.0 K0.0 F100`：从（0, 0, 10）开始，顺时针铣圆，半径为5.0，进给速度为100 mm/min，切削速度为100 mm/min，Z轴的切入深度为10 mm。
`M30`：结束程序。
通过以上步骤和示例代码，你可以编写出铣圆面的数控程序，并在数控铣床上进行加工。