镗床打轴中心孔的编程步骤如下：
确定工件坐标系
确定工件的原点和坐标轴方向。通常选择工件上的某个固定点作为原点，并确定与该点相交的两个坐标轴方向。
定义刀具
选择合适的刀具进行中心孔加工。通常使用的刀具是中心钻，其直径可以根据需要选择。
设置刀具偏移量
根据刀具的直径，设置刀具的偏移量。偏移量是指在程序中加入的一个数值，用于使刀具的实际位置与程序中编写的位置相匹配。
编写程序
根据工件的坐标系和刀具的偏移量，编写中心孔的加工程序。程序中需要包含刀具的起点、终点坐标，以及切削速度和进给速度等相关参数。
设置工件夹持
将工件固定在机床的工作台上，并进行适当的夹持，以确保工件的稳定性和准确性。
调试程序
在进行实际加工之前，可以先进行程序的调试。通过手动操作机床，观察刀具的运动轨迹是否与编写的程序一致，并进行必要的调整。
加工工件
将调试好的程序加载到机床控制系统中，进行自动加工。注意观察加工过程中的切削情况，确保刀具和工件的安全。
检验加工结果
加工完成后，使用测量工具检验中心孔的尺寸和位置是否满足要求。
镗孔编程指令示例
G代码指令：
G87指令用于进行自动化的镗孔加工，可以按照指定的参数自动进行镗孔过程。例如，G87 X100 Y100 Z-50 F100表示在X轴和Y轴上定位到100mm的位置，然后沿Z轴向下镗孔，镗孔深度为50mm，进给速度为100mm/min。
基本X、Y、Z轴指令：
例如，G0 X100 Y100 Z20表示将刀具移动到坐标（100,100,20）的位置。
对刀指令：
例如，使用G43 H1进行刀具长度补偿。
进给速度指令：
例如，使用G01 F100指令将进给速度设置为100mm/min。
总结
镗床打轴中心孔的编程步骤包括确定工件坐标系、定义刀具、设置刀具偏移量、编写程序、设置工件夹持、调试程序、加工工件和检验加工结果。编程指令主要涉及G代码指令、X、Y、Z轴指令、对刀指令和进给速度指令。根据实际加工要求和机床的操作规范进行编程，可以提高加工质量和效率。