加工中心的铣头编程通常涉及以下步骤：
定义刀具
确定所使用的侧铣头的刀具编号。
根据刀具编号确定刀具的参数，如刀具半径、刀尖半径等。
设定工件坐标系
设置工件坐标系以确定刀具在工件上的位置。
可以通过G代码中的G54-G59指令来实现。
设定切削条件
设置侧铣头的切削参数，如进给速度、主轴转速、每刀进给量等。
可以通过G代码中的F指令和S指令来实现。
设定刀具运动路径
确定侧铣头的运动路径。
使用G代码中的G90指令将刀具运动模式设定为绝对坐标系，然后使用G代码中的G1指令来指定刀具的运动轨迹。
设定切削深度
确定侧铣头的切削深度。
可以使用G代码中的G41/G42指令来控制刀具的切削方向和切削深度。
编写加工循环
将上述步骤整合到一起，编写加工循环。
加工循环通常是使用G代码编写的，每一行代表一个指令或者一个动作。
调试和验证
编写完侧铣头的加工程序后，需要进行调试和验证。
可以通过在仿真软件中运行程序，或者在实际机床上进行试切来验证程序的正确性和效果。
示例：使用FANUC系统编程
以FANUC系统为例，编程铣孔时：
选择合适的平面，例如G18 X—Z平面，其中X轴和Z轴是坐标轴，Y轴是钻孔进给轴。
根据钻孔方向，使用G44或G43指令进行刀具长度补偿。
注意事项
编程测试时，请先移除工件，再进行角度头测试，确认加工流程及方向正确。
尽量简便数值的计算，减少编程工作量。
避免角度头与工件的干涉，尽量缩短加工路线，减少程序，提高效率。
了解角度头的种类、适合的扭力、刚性及转速。
根据不同的加工方式和工件材质，选择合适的刀具材质、切削深度、转速和进给。
通过以上步骤和注意事项，可以有效地对加工中心的铣头进行编程，确保加工过程的顺利进行和加工质量。