在加工中心上铣圆柱的编程步骤如下：
设定工件坐标系
确定工件的坐标系，包括工件在机床上的起始位置和方向。通常，X轴平行于铣削方向，Y轴垂直于铣削方向，Z轴垂直于工作台面。
设定刀具半径
根据实际情况设定使用的刀具的半径，以确保刀具的铣削路径与设计要求一致。
设定切削参数
根据工件的材料和要求，设定切削参数，包括切削速度、进给速度和切削深度等。这些参数会直接影响到铣削的效果和加工质量。
编写铣削程序
根据需要铣削的圆柱的尺寸和形状，编写相应的铣削程序。程序中需要包括初始点的设定、切削路径的设定、切削深度的设定等。在编写程序时，需要考虑到刀具的路径优化，以提高加工效率和质量。
程序调试和优化
编写完成后，需要进行程序的调试和优化。通过模拟加工和实际加工，检查程序的运行是否正常，是否满足设计要求。如果有需要，可以对程序进行优化，以提高加工效率和质量。
使用G代码
在数控铣圆柱的编程中，常用的编程语言是G代码。G代码是一种数控机床控制系统所使用的指令语言，用来控制机床进行各种运动和加工操作。常用的G代码包括G00（快速定位）、G01（直线插补）、G02（顺时针圆弧插补）和G03（逆时针圆弧插补）。
对刀
对刀是确定刀具与工件之间相对位置的关键步骤。手动操作机床，使刀具靠近工件的加工表面，记录下机床坐标系中此时刀具的坐标值，通过计算得出工件坐标系原点在机床坐标系中的偏置值，输入到数控系统的工件坐标系参数中。
选择与安装刀具
根据加工工艺要求，从刀库中选择合适的刀具，并安装到机床主轴上。
模拟加工
在实际加工前，可以使用数控软件进行模拟加工，检查加工路径是否正确，切削参数是否合理。
实际加工
在模拟加工无误后，启动加工中心进行实际加工。
通过以上步骤，可以实现精确、高效的圆柱铣削加工。在实际操作中，建议根据具体的加工需求和机床特性，调整加工参数和刀具路径，以达到最佳的加工效果。