数控车床尾座的编程主要包括以下几个步骤：
确定工件的加工尺寸和形状
通过工程图纸或实际测量来确定工件的加工尺寸和形状。
选择切削工具
根据工件的加工要求，选择合适的切削工具进行加工。切削工具的选择要考虑到工件的材料和形状等因素。
编写数控车尾座程序
将工件的加工路径和加工参数等信息编写成数控车尾座程序。数控车尾座程序一般采用G代码和M代码来表示。
设置数控车床的参数
在进行数控车尾座编程之前，还需要设置数控车床的参数，包括刀具的切削速度、进给速度、主轴转速等。
调试和验证程序
完成数控车尾座编程后，需要进行调试和验证。通过在机床上运行程序，观察工件的加工过程和加工结果，检查是否符合预期。
常见的数控编程尾座命令
M104：控制尾座的开启和关闭，并可以设置尾座的转速。
M29：告诉数控机床尾座可以开始收回或放下，以便将工件从机床上取下或从夹具中解放出来。
G54：指定机床坐标系的原点位置。
G92：设置坐标系的偏移量。
可编程尾座的特殊功能
可编程尾座通过液压系统提供动力，通过控制液压站进油和回油电磁阀带动油缸实现尾座的前进和后退，以光栅尺作为反馈信号进行位置反馈，实现编程控制及进给运动。这种尾座具有更好的灵活性和扩展性，可以与自动送料器等设备配合，实现全自动化加工。
车铣复合尾座编程指令
在车铣复合加工中，需要使用一些特殊的G代码和M代码来控制机床的运动和功能。例如：
G12/G13：定义车铣复合加工的方向。
G代码：用于控制机床的加工方式，例如选择车削或铣削操作，以及切换工具。
M代码：用于控制机床的辅助功能，例如冷却液的开关、主轴的启停等。
通过合理编写G代码和M代码，可以实现车削和铣削的复合加工，提高工件加工的精度和效率。
总结
数控车床尾座的编程需要根据具体的加工需求和机床型号来选择合适的指令和参数。通过合理编写和调试程序，可以实现尾座的自动化控制，提高加工精度和效率。对于可编程尾座，还需要了解其液压系统和反馈控制机制，以实现更精确的位置控制和加工。