底壁铣铣面的编程步骤如下：
准备工作
确保工件和铣刀的尺寸、材质和固定方式符合要求。
确定好工件的坐标系和刀具的切削参数。
建立坐标系
选择工件的底面作为基准面，确定X、Y、Z轴的正方向。
刀具路径规划
根据工件的形状和要求，确定刀具路径。底壁铣通常采用直线插补和圆弧插补的方式进行切削。
注意保证刀具路径的连续性和平滑性，避免切削过程中出现突变或振动。
切削参数设置
设置合适的切削参数，包括进给速度、转速、切削深度和切削宽度等。
切削参数的选择要考虑工件材料、刀具材料和刀具的磨损情况等因素。
编写程序
根据刀具路径和切削参数，编写底壁铣的NC程序。
使用G代码和M代码来控制刀具的移动、切削和辅助功能。
调试和优化
完成程序编写后，进行调试和优化。
通过模拟运行、单步调试和加工试验等方式进行验证和调整。
根据实际情况，对刀具路径和切削参数进行调整，以获得更好的加工效果。
示例：使用UG软件进行底壁铣编程
创建工序
在加工界面中，选择【创建工序】-【mill-planar】-【底壁铣】。
指定部件
选择工件，并将【指定切削区底面】设置为工件的底部平面。
设置【刀轴】为【+ZM轴】。
刀轨设置
选择【切削模式-轮廓】，并设置【切削深度-按深度倾斜】。
设置【底面毛坯厚度】为外形距离，例如30MM。
设置【每刀切削深度】根据实际情况，例如1MM。
切削参数
设置【余量】-【部件余量】为0.2MM，以便加工轮廓。
设置【毛坯余量】为2MM，以便加工外形。
设置【空间范围】-【刀具延展量100%】，以便刀具可以延伸到外形。
生成刀路
参数设置完成后，生成刀路，即可进行底壁铣加工外形的刀轨。
通过以上步骤，可以实现底壁铣铣面的编程。建议在实际编程过程中，结合具体的加工需求和实际情况，进行适当的调整和优化，以确保加工效果和效率。