数控加工平面挖槽的编程步骤如下：
定义工件坐标系
在进行数控挖槽编程前，首先需要定义工件坐标系。工件坐标系是用来确定零点和坐标轴方向的参考系。可以根据实际情况选择合适的工件坐标系。
绘制挖槽轮廓
根据零件图纸或CAD文件，绘制挖槽的轮廓。可以使用CAD软件进行绘制，并将绘制好的轮廓导入到数控编程软件中。
设定刀具补偿
根据实际使用的刀具尺寸，设定刀具补偿值。刀具补偿是为了保证挖槽的尺寸与设计要求一致。根据刀具的直径、半径等参数，计算出相应的刀具补偿值，并在数控编程软件中进行设定。
编写挖槽程序
根据挖槽轮廓和刀具补偿值，编写数控挖槽程序。程序中需要包括刀具的进给速度、转速、切削深度等参数，以及初始位置和终止位置的坐标。
调试和优化程序
在编写完成挖槽程序后，需要进行调试和优化。可以使用模拟软件进行模拟运行，检查挖槽路径是否正确，是否存在干涉等问题。根据调试结果，对程序进行优化，确保挖槽加工的质量和效率。
选择合适的G代码指令
根据加工需求选择相应的G代码指令。例如，对于直线加工选择G01指令，对于圆弧加工选择G02或G03指令等。
编写程序框架
确定加工的起始点、终点和中间点，构建程序的基本框架。在这个过程中，要注意坐标系的选择和设置，确保坐标值的准确性。
插入G代码指令
在程序框架中插入具体的G代码指令，包括进给速度、主轴转速、刀具补偿等参数。同时，要注意指令的顺序和逻辑关系，确保程序的正确性。
检查和调试程序
编写完成后，要对程序进行仔细的检查和调试。可以通过模拟加工、单步执行等方式检查程序的正确性和可行性。如果发现问题，及时进行修改和调整。
优化策略
合理选择进给速度和主轴转速。根据工件材料、刀具类型和加工要求，合理选择进给速度和主轴转速。
利用循环指令
对于重复的加工操作，可以使用循环指令，如G71、G72、G73等，大大简化编程，提高生产效率。
通过以上步骤，可以实现数控加工平面挖槽的编程。具体的编程方式和参数设置需要根据实际情况和加工要求进行调整和指定。