手动编程铣圆的程序可以通过以下步骤进行：
确定加工参数
确定圆的直径和位置，可以通过测量工件或根据设计图纸上的尺寸来确定。
选择合适的工具和切削条件，包括铣刀的直径、切削速度、进给速度和切削深度。
定义圆心位置
使用G代码（G90）将机床切换到绝对坐标模式。
使用G代码（G00）将刀具移动到圆心位置，指定X和Y轴的坐标。
定义切削起点
使用G代码（G01）将刀具从圆心位置移动到切削起点，指定X和Y轴的坐标。
定义切削路径
使用G代码（G02或G03）定义切削路径，G02表示顺时针切削，G03表示逆时针切削。通过指定圆的半径和终点坐标来定义切削路径。
定义切削深度
使用G代码（G41或G42）定义切削深度，G41表示左侧切削，G42表示右侧切削。通过指定刀具半径和切削深度来定义切削深度。
定义补偿方式
使用G代码（G40）取消刀具半径补偿。补偿方式通常在切削路径之前进行定义。
输入G代码和M代码
通过机床的控制面板或编程软件输入相应的G代码和M代码来实现铣圆操作。
检查和调试
编程前需要仔细检查参数和代码，确保正确和安全进行加工操作。
在实际加工前，可以进行模拟或试切，以验证程序的正确性。
```plaintext
G90 G54 X0 Y0 Z100 ; 定义工件坐标系，原点在(0, 0, 100)
G01 Z-50 ; 刀具下到距离工件表面50mm的位置
G02 X-37 Y0 R37 F2000 ; 从圆心(0, 0)顺时针切削到半径为37mm的位置，进给速度2000mm/min
G01 Z100 ; 刀具回到Z100位置
G02 X0 Y0 R37 F2000 ; 从圆心(0, 0)顺时针切削到半径为37mm的位置，进给速度2000mm/min
G01 Z100 ; 刀具回到Z100位置
M30 ; 程序结束
```
请注意，手工编程需要对机床和编程语言有一定的了解和经验，建议在实际操作前进行充分的练习和验证。