在编程MC加工中心侧铣头时，主要使用G代码和M代码来实现。以下是一般的编程步骤：
选择合适的侧铣刀具和切削参数
选择适合工件材料和加工要求的侧铣刀具，并确定刀具的切削参数，如切削速度、进给速度、切削深度等。
设置工件坐标系
根据工件的设计要求，设置工件坐标系，确定侧铣头的起始点和切削路径。
编写切削路径程序
根据工件的设计要求，编写侧铣头的切削路径程序。一般来说，侧铣头的切削路径可以通过G代码中的G41和G42来实现。G41表示左侧铣削，G42表示右侧铣削。
设置切削参数
根据切削要求，设置切削参数，如切削速度、进给速度、切削深度等。这些参数可以通过G代码和M代码来设置。
编写加工循环
根据切削要求，编写加工循环程序。循环程序主要包括切削进给、切削深度、刀具半径补偿等。
运行加工程序
将编写好的加工程序加载到数控机床的控制系统中，运行加工程序进行侧铣头的加工。
需要注意的是，编程侧铣头时要根据实际情况进行调整和修改，确保加工质量和效率。在编程侧铣头时，可以使用G代码和M代码来控制机床进行相应的运动和操作。下面是一些常用的命令编程侧铣头的方法：
G代码：
G00：快速定位，用于将刀具快速移动到指定位置。
G01：直线插补，用于进行直线切削。
G02/G03：圆弧插补，用于进行圆弧切削。
M代码：
M代码是用于控制机床的辅助功能和操作的命令。
此外，对于特定的后处理情况，可以使用自带的三轴后处理实现，或者将3D图形转换到G17平面进行编程，然后再转换回实际加工图形。
建议
在编程前，确保理解并熟悉所使用的数控机床和侧铣头的具体功能和限制。
在实际编程过程中，多次测试和验证程序，确保加工路径和参数设置正确无误。
如果可能，使用专业的CAM软件进行编程，以提高编程效率和加工质量。