车床用拉料器的编程过程主要包括以下几个步骤：
设定工件形状和尺寸
根据被加工工件的图纸或CAD模型，确定工件的外形和尺寸，包括长度、直径、孔径等。这些参数将用于确定拉料器的行程和位置。
选择合适的拉料器
根据工件的形状和加工要求，选择合适的拉料器类型，如滚筒式、爪式或夹具式拉料器等。不同的拉料器需要编写相应的控制程序。
设定送料参数
根据工件的形状和加工要求，设定合适的送料参数，包括送料速度、送料加速度、送料距离等。这些参数将影响工件的加工质量和加工效率。
编写拉料器控制程序
根据设定的工件形状、尺寸和送料参数，编写拉料器控制程序。程序中包括了一系列指令，用于控制拉料器的启动、停止、正向或反向运动，以及控制工件的送料距离和位置。
调试和优化程序
编写完毕后，还需要对程序进行调试和优化。通过实际加工测试，验证程序的准确性和可靠性，不断优化和修改，以提高加工的精度和效率。
在编程过程中，常用的数控代码包括：
G代码：用于控制车床运动的指令。常见的G代码包括：
G00：快速定位，用于将工具从一个位置快速移动到另一个位置。
G01：线性插补，用于让工具沿直线路径移动。
G02和G03：圆弧插补，用于让工具沿圆弧路径移动。
G04：停留，用于在指定位置停留一段时间。
M代码：用于控制机床辅助功能的指令。常见的M代码包括：
M03：主轴正转。
M04：主轴反转。
M05：主轴停止。
M06：换刀。
具体的编程示例可能因不同的数控系统和拉料器类型而有所差异，但基本步骤和思路是相似的。建议参考具体的数控车床编程手册和拉料器操作指南，以确保编程的正确性和有效性。