在数控加工中心编程打中心孔，通常使用以下步骤和指令：
确定工件的加工坐标系
根据机床的坐标系设定，确定工件在机床上的位置和方向。
设定刀具的切入点
刀具切入点通常位于工件的中心位置。
设定刀具的切入速度和进给速度
根据材料的硬度和切削条件，设定刀具的切入速度和进给速度。切入速度要适中，不宜过快或过慢；进给速度要均匀，不宜过大或过小。
设定刀具的切削参数
包括切削深度、切削速度和进给量等。切削深度和切削速度也要适中，不宜过大或过小；进给量要均匀。
编写刀具的切削程序
根据以上设定的参数，编写刀具的切削程序，包括刀具的切入点、切入速度、进给速度、切削深度、切削速度和进给量等信息。
调试和测试切削程序
在机床上进行切削程序的调试和测试，确保刀具能够正确地切入工件，并按照设定的参数进行切削。
优化切削参数
根据实际的切削效果和加工要求，对切削参数进行优化调整，以获得更好的加工质量和效率。
具体的G代码指令如下：
G81：固定循环指令，用于控制加工中心进行固定循环的加工操作，如打孔。格式为：`G81 X__ Y__ Z__ R__ F__`，其中X、Y代表孔在XY平面上的坐标位置，Z表示钻孔的深度，R是参考平面的高度，F是刀具的进给速度。
G82：与G81类似，但多了一个P参数，表示刀具在孔底的暂停时间，单位为毫秒（ms）。格式为：`G82 X__ Y__ Z__ R__ P__ F__`。
示例程序
```plaintext
% O0001 (加工中心钻孔编程示例)
G90 G54 G17 G40 G49 G80 ; 设置绝对坐标系、工作坐标系、平面选择、刀具半径补偿取消、切削参数取消
T1 M06 ; 更换刀具，刀具号为1
S2000 M03 ; 设定主轴转速为2000转/分钟，主轴正转
G00 X0 Y0 Z0 ; 快速定位到工件坐标原点
M08 ; 冷却液开启
G43 Z50 H01 ; 启用刀具长度补偿，刀具长度补偿号为1，刀具长度补偿值为50mm
G01 Z-5 F500 ; 在Z轴方向下降5mm，进给速率为500毫米/分钟
G81 X10 Y20 R5 F200 ; 钻孔循环，依次在X=10mm,Y=20mm的位置进行钻孔，循环R5mm，进给速率为200毫米/分钟
G80 ; 钻孔循环取消
G00 Z50 ; 提刀到安全高度
M09 ; 冷却液关闭
M30 ; 程序结束
```
注意事项
在编程之前，需要确保测量并确定好孔的位置和深度。
使用合适的工具，如中心钻或中心钻夹具。
在编程过程中，注意选择合适的刀具和切削参数，以确保钻孔的效果和质量。
在实际加工中，可能需要根据具体的加工情况和机床性能进行调整和优化。
通过以上步骤和指令，可以有效地进行数控加工中心打中心孔的编程。