在KND数控系统中编写钻孔循环程序，通常需要遵循以下步骤和格式：
定义坐标系和初始位置
使用G90、G54、G17、G40、G49、G80、G50、G94、G64等指令来定义工件坐标系和工具坐标系，以及设置工件的原点位置。
设置钻孔参数
设定孔的直径（D）和深度（Z），以及进给速度（F）和转速（S）。
定义重复次数（K），如果需要多次钻孔。
编写循环程序
使用G82指令进行钻孔循环，其格式为：`G82 X_Y_Z_R_P_F_K_X_Y_`，其中：
X_Y_：孔位数据的绝对坐标。
Z_：孔底深度的绝对坐标。
R_：每次下刀点或抬刀点的绝对坐标。
P_：在孔底的暂停时间（单位：毫秒）。
F_：切削进给速度。
K_：重复次数。
控制移动和钻孔
使用G0和G1指令控制机床移动到初始位置。
在循环中，使用G1指令控制钻头下降进行钻孔，使用G0指令控制钻头上升回到初始位置。
监测和结束
在钻孔过程中，监测钻孔深度、钻头温度、进给力等参数，确保加工精度和安全性。
钻孔完成后，使用M9指令停止主轴，M5指令换刀，并进行清洁和保养。
示例代码
```gcode
； 定义孔的坐标和深度
G90 G54 G17 G40 G49 G80 G50 G94 G64
G21
； 定义孔位
M6S1000
M3G0 X0 Y0 Z50
； 定义路径
L P1,P2
； 控制机器人运动
M19
； 钻孔循环
M98
； 结束加工
M5
```
在这个示例中，`P1`和`P2`是预定义的孔位，`L P1,P2`定义了从`P1`到`P2`的路径，`M98`表示循环结束，`M5`表示换刀和清洁。
请注意，具体的编程格式可能会因不同的钻孔设备、控制系统和工作要求而有所不同。在实际操作中，应根据具体情况进行调整和优化，并确保程序的稳定性和高效性。