在数控车床上割端面槽并编程，通常涉及以下步骤：
确定加工参数
确定端面槽的几何形状（如直线槽、圆弧槽等）、尺寸（长度、宽度、深度）和位置。
选择合适的刀具类型和规格，以及切削速度、进给速度和切削深度等参数。
设定工作坐标系
确定工件在数控机床上的工作坐标系，包括机床坐标系和工件坐标系。
编写数控程序
使用G代码和M代码进行编程。G代码用于控制机床的运动轨迹，M代码用于控制辅助操作。
常见的G代码有G00（快速定位）、G01（直线插补）、G02（圆弧插补）和G03（螺线插补）等。
示例程序（假设切割5个槽）：
```plaintext
G54 G90 S1500 M3 T01
G00 X40 Z5
G01 Z-5 F200
M98 P2001 L5
M30
O2001
G01 X38 F300
G01 Y-10
G01 Z-5
G01 Y10
G01 X40
G01 Z5
G01 X42
M99
```
解释：
第1行：设定工作坐标系，以绝对坐标方式进行加工，设置主轴转速为1500转/分，选择1号刀具。
第2行：将工件移动到起始加工位置（X=40, Z=5）。
第3行：设定加工路径，将刀具沿Z轴方向切入工件5mm，进给速度为200mm/min。
第4行：调用子程序2001，重复循环5次。
第5行：程序结束，回到程序开头重新执行。
子程序2001：
第1行：将刀具沿X轴移动到38mm的位置，进给速度为300mm/min。
第2行：将刀具沿Y轴方向向左移动10mm。
第3行：将刀具沿Z轴方向切入工件5mm，进给速度为200mm/min。
第4行：将刀具沿Y轴方向向右移动20mm。
第5行：将刀具沿X轴方向移动2mm。
第6行：将刀具沿Z轴方向退出工件5mm，回到初始位置。
第7行：将刀具沿X轴方向移动2mm。
第8行：子程序结束，返回主程序。
输入和执行程序
将编写好的数控程序输入数控机床的控制系统中。
通过数控系统的指令执行，控制数控机床自动进行端面槽的加工。
监控和调整
在加工过程中，要注意监控加工状态，及时调整切削参数和刀具位置，以保证加工质量和效率。
通过以上步骤，可以实现数控车床割端面槽的自动加工。建议根据具体的加工需求和机床类型，调整编程参数和路径，以确保加工精度和效率。