在CNC编程中装夹两个工装的步骤如下：
需求分析与前期准备
明确加工对象：分析零件图纸，确定加工部位、尺寸公差、形位公差及表面粗糙度要求。了解工件材质（如铝合金、不锈钢等）的硬度、热膨胀系数等。确定是单件、小批量还是大批量生产，以决定夹具的复杂程度和经济性。
工艺要求确认：明确需完成的工序（如铣削、钻孔、攻丝等）及顺序。确定定位基准（设计基准与工艺基准的统一性）。预判刀具运动轨迹，避免夹具与刀具干涉。
机床参数收集：确认CNC机床工作台的尺寸（如400×600mm）及T型槽分布。确保夹具高度与主轴Z轴行程匹配。了解机床是否支持液压/气动接口或需手动夹紧。
方案设计阶段
定位原理设计：采用六点定位法则，限制工件的6个自由度（3个平移+3个旋转）。选择面积最大的平面作为主基准。采用销钉、V型块或棱形销限制剩余自由度。
夹紧机构设计：根据切削力、惯性力确定夹紧力大小（需考虑安全系数1.5~3）。选择夹紧点，避免工件变形，优先压紧刚性较强部位。常用夹紧方式包括机械夹紧（螺栓压板、快速夹钳）、液压/气动夹紧和真空吸附。
夹具结构布局：设计夹具的整体结构布局，确保操作便捷性和加工效率。
实施与调试
夹具制作：根据设计方案制作夹具，确保制作精度和表面质量。
调试与验证：在CNC机床上进行调试，验证夹具的定位精度和夹紧效果，确保加工过程中的稳定性和安全性。
使用与维护
操作培训：对操作人员进行培训，确保其熟悉夹具的使用方法和注意事项。
定期维护：定期检查夹具的磨损情况，及时进行维修或更换损坏部件，确保夹具的长期使用效果。
通过以上步骤，可以有效地在CNC编程中装夹两个工装，提高加工效率和产品质量。建议在实际操作中根据具体情况进行调整和优化，以确保夹具的最佳使用效果。