在UG中创建一个N段钻孔宏程序，可以遵循以下步骤：
打开或创建零件模型
启动UG软件，并打开需要钻孔的零件模型，或者创建一个新的零件模型。
进入加工模块
在UG主界面选择“加工”模块，进入加工编程环境。
设置加工环境
根据需要设置加工环境，如单位、工作区、工具栏等。
选择钻孔类型并设置参数
在加工模块中，选择“钻孔”工序，并设置相应的参数，如钻头直径、钻孔深度、进给速度和转速等。
指定孔位
使用UG的坐标系和标定点功能，确定每个孔的位置。可以通过选择孔位或手动输入坐标来指定孔的位置。
定义几何体和夹具
在工艺编辑器中，选择或定义孔的几何体（如圆柱体、圆锥体等），并设置夹具信息。
生成并预览刀具路径
根据指定的孔位和参数，生成刀具路径。可以使用UG的模拟功能预览刀具路径，确保路径正确无误。
后处理为NC代码
将生成的刀具路径转换为NC代码。可以通过UG的NC程序生成功能完成这一步骤。
验证并优化刀具路径
在发送给机床之前，使用UG的模拟功能对加工过程进行验证，确保路径正确，避免碰撞等问题。如有需要，可以对刀具路径进行优化。
传输NC代码至机床
将生成的NC代码保存为文件，或者直接通过USB接口、以太网等方式传输到数控机床。
设置工件和坐标系
将工件安装在数控加工中心的工作台上，并根据设定的程序，对工件进行合理的夹持和定位。然后设置坐标系，确定加工的起始点和坐标原点。
调试程序
在运行加工程序前，进行一次手动操作的试切，确保加工路径的正确。
进行自动加工
确认程序和机床运行正常后，切换到自动加工模式，开始进行钻孔加工。
检验加工结果
在加工完成后，检查钻孔的尺寸和质量是否符合要求。
保存加工参数和结果
将加工参数和结果记录下来，作为以后的参考使用。
通过以上步骤，你可以在UG中创建一个N段钻孔宏程序，实现自动化钻孔加工。建议在实际操作中，根据具体的加工需求和机床条件，对参数进行适当的调整和优化，以提高加工效率和加工质量。