在数控编程中，加工内孔宽槽带R角通常需要使用特定的G代码和参数来指定。以下是一般步骤和注意事项：
确定R角参数
确定内R角的半径（R）和位置。
如果使用刀具半径补偿，确保刀具的半径与编程中指定的R角半径相匹配。
选择合适的刀具
选择适合加工内R角的刀具，如平底刀或内圆角刀具。
编写程序
使用G代码和I、J、K参数来计算和指定内R角的加工路径。
对于内R角，编程时通常使用`G01`指令配合`R`参数。
格式通常是`G01 X（U） R`，其中`X（U）`是圆弧的终点相对于起点的坐标偏移量，`R`是圆弧的半径。
计算圆弧参数
确定圆弧的起点和终点坐标。
计算圆弧的圆心坐标（I, J）和弧度值。
使用`atan2`函数计算起始和终止角度。
调试程序
在实际加工前，对程序进行调试，确保加工路径正确，没有过切或欠切。
加工内R角
调试通过后，执行程序进行内R角的加工。
```plaintext
N10 G90 G54 ； 绝对坐标系， 工件坐标系
N20 G92 X0 Y0 Z0 ； 设定原点
N30 T01； 切削工具编号
N40 S1000 F100； 切削速度和进给率
N50 G00 X100 Y100 ； 初始快速定位
N60 Z10 ； 初次进刀深度
N70 G01 Z-50； 设定切削深度
N80 G02 X50 Y50 R10； 编程实现带有R角的内径
N90 G01 Z-100； 完成切削深度
N100 G00 X0 Y0； 回到原点
N110 M30；
```
在这个示例中：
`G90`和`G54`用于设置绝对坐标系和工件坐标系。
`G92`用于设定原点。
`T01`用于选择切削工具。
`S1000`和`F100`用于设置切削速度和进给率。
`G00`用于快速定位到初始位置。
`Z10`用于设定初始进刀深度。
`G01`用于设定切削深度。
`G02`用于设定带有R角的内径加工路径，`X50 Y50`为终点坐标，`R10`为R角半径。
`G01`用于完成切削深度。
`G00`用于回到原点。
`M30`用于结束程序。
请注意，具体的编程方法和参数可能会因不同的数控编程软件或机床型号而有所不同。在实际编程过程中，建议参考所使用数控系统的官方文档和教程，以确保编程的正确性和有效性。