在电脑编程铣圆时，修改刀补通常涉及以下步骤：
选择合适的补偿方式
刀具半径补偿：适用于单个圆的加工，通过输入刀具半径值，系统会自动调整路径以保证圆尺寸精度。
长度补偿：用于多把刀具或刀具磨损时，确保加工深度的准确性。
刀具磨损补偿：随着刀具使用，通过设置磨损补偿值，自动修正刀具磨损带来的尺寸偏差。
热膨胀补偿：考虑切削热导致的刀具和工件热膨胀，调整加工参数以减少影响。
机床误差补偿：对机床进行精度检测和误差补偿，提高加工精度。
在编程中设置刀补
对于G10自动改刀补功能，使用指令`G10L12P1R1`，其中`L12`表示修改刀具半径补偿，`P1`是对应的刀补编号，`R1`是赋值到该刀补的变量值。
在编程时，先编制各个轮廓带刀补的程序段，在轮廓程序之前通过`G10`指令修改刀补值，使刀具在实际加工时按照预定的刀补偏置进行加工。
在UG铣圆中添加刀具补偿半径
添加一把铣刀后，双击打开铣刀参数设置菜单，填写刀具半径补偿数值。
在控制器中进行刀补设置
在后处理生成的NC程序中，带有`G41/G42`刀具半径补偿指令，需要在机床刀补参数表中输入所用刀具的半径值，通过加/减数值调整加工尺寸。
使用2D刀路或钻孔管理器进行控制
2D刀路：选择切线加工，设置孔边缘为加工边界，选择圆心为进刀和退刀点，激活刀补开关，一般选择刀具中心偏置。
钻孔管理器：自动识别并分类孔，选择需要加工的沉头，使用手动钻孔功能，在钻孔策略中选择沉头孔加工策略，开启“使用刀具补偿”。
建议
选择合适的补偿方式：根据具体的加工工艺和设备要求选择合适的补偿方式，确保加工精度。
精确设置参数：在编程和设置刀补时，确保输入的参数准确无误，避免过切或欠切。
定期检查和维护：定期检查刀具磨损情况，及时更新刀具半径补偿值，保持加工精度。
通过以上步骤和建议，可以有效地在电脑编程铣圆时修改刀补，确保加工出的圆尺寸精度和表面质量。