数控铣床分层铣平面编程程序主要包括以下步骤：
确定工序和参数
明确需要铣削的平面形状和尺寸，以及材料的类型和硬度等参数。
编写刀补程序
根据需要铣削的平面形状，选择合适的刀具和加工路径，并编写对应的刀补程序，以控制铣削机床按照指定路径进行加工。
设置工作坐标系和刀具补偿
在编程时，根据实际情况设置合适的工作坐标系，并设置刀具的补偿值，以确保加工结果准确。
输入编程指令
根据铣削过程的要求，编写相应的G代码和M代码，并输入到数控铣床控制系统中。
创建切削路径
根据工件的形状和要求，创建每层的切削路径。一般情况下，铣平面的切削路径可以使用直线或者曲线进行描述。
设置切削参数
包括切削速度、进给速度、切削深度等，这些参数需要结合工件材料和刀具进行合理设定，以保证加工质量和效率。
运行程序
经过检查和确认，启动铣床，运行铣平面程序进行加工。操作人员需要对铣床运行状态进行监控，确保加工过程中的安全和质量。
子程序和宏程序的使用
对于复杂的加工路径，可以将其分解为多个子程序，并在需要时调用。此外，宏程序功能可以用来简化重复性加工任务，提高编程效率。
```plaintext
N0010 G00 Z2 S800 T1 M03
N0020 X15 Y0 M08
N0030 G20 N01 P1.-2 ; 调一次子程序，槽深为2mm
N0040 G20 N01 P1.-4
```
在这个示例中，`N0010` 到 `N0020` 是程序的基本指令，`G00` 表示快速定位到起始点，`Z2` 表示将Z轴移动到2mm的位置，`S800` 表示主轴转速为800r/min，`T1` 表示选择刀具T1，`M03` 表示冷却液打开。`N0030` 和 `N0040` 是子程序调用，分别进行两次2mm的切深。
通过以上步骤和示例，可以编写出一个基本的数控铣床分层铣平面程序。根据具体的加工需求和工件形状，可以进一步调整和优化程序。