极坐标铣内六角编程的方法如下：
手动编程
对刀：首先需要对刀，将刀偏值直接输入到参数中，从而获得工件坐标系。这种方法操作简单，可靠性好。
设定工件坐标系：在程序中G50之后指定一个值来设定工件坐标系。例如，在双头数控走心机对刀后，需要将刀具上的点（如刀尖）移动到G50设定的坐标位。
自动编程
挖槽加工：在自动编程中，使用挖槽加工方式时，选取图素时注意选取图素的箭头的方向。中间凸台的方向指向顺时针，边缘图素方向指向逆时针（顺铣加工方式）。
极坐标指令的使用：在FANUC21I系统中，使用C轴功能时，首先需要通过辅助功能指令M52启动C轴功能，再采用G12.1转换坐标系。自动编程的后处理也可以设置极坐标，没有采用极坐标后处理的程序相对较长，而采用极坐标后处理的程序相对简短，加工效果更好。
走刀路线设计
分层加工：采用端铣刀轴向（Z向）分层加工方式编程。第一级子程序采用1号刀补进行粗加工，X方向同Z方向精加工余量可以通过不同刀补数据来设置。第二级子程序采用2号刀补进行精加工，根据图纸要求可以采用多重子程序进行分层下刀，加工量可以根据加工情况来调整。
示例程序
```plaintext
O0001; 主程序名
N10 T0101; 调1号刀及1号刀补（留精加工余量）
N20 M52; 启动C轴功能
N25 G97 S2000 M13; 定义动力头转速，转向X50.Z10.M23
N30 G28 G0 C0; C轴回零
N35 G0 X120 Z2; 定位
N45 M98 P10002; 调用O0002子程序1次
N47 G13.1; 取消极坐标
N50 G28 U1 W1; 回参考点
N55 M13 S2500; 提高转速精加工
N60 T0102;
```
建议
对刀精度：手动编程时，对刀精度直接影响加工质量，因此需要仔细操作。
程序简化：自动编程可以大大简化程序编写过程，提高效率，但需要选择合适的加工方式和参数。
后处理：采用极坐标后处理可以简化程序，提高加工效率和质量。
通过以上方法，可以有效地进行极坐标铣内六角的编程。