在数控车床上编程凸轮R12.5，通常需要遵循以下步骤：
确定基准位置和坐标系
首先，需要确定凸轮的基准位置和坐标系。这通常基于工件的图纸和加工要求来进行。
描述凸轮轮廓
凸轮的轮廓通常使用数学函数或曲线来表示，常见的曲线包括圆弧、椭圆、抛物线等。在数控车床上，这些轮廓可以通过CAD软件进行描述，或者手动输入到数控系统中。
刀具路径规划
刀具路径规划决定了刀具在加工过程中的运动轨迹。常见的刀具路径规划方法包括直线插补、圆弧插补、螺旋插补等。这些路径需要根据凸轮的轮廓和加工要求来规划。
切削参数设置
需要设置合适的切削参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等，以确保加工质量和效率。不同的凸轮材料和加工要求需要不同的切削参数。
编程语言选择
凸轮数控加工常用的编程语言有G代码和M代码。G代码用于控制刀具的运动轨迹和速度，M代码用于控制机床的辅助功能，如冷却液的开关等。需要根据具体的机床和加工要求选择合适的编程语言。
编写数控程序
根据上述信息，使用凸轮编程码来编写数控程序。编程码一般由一系列数字和字母组成，用于描述凸轮的形状和尺寸，包括凸轮的半径、轴向位置、轮廓曲线等信息。
仿真和调试
在编程完成后，使用数控仿真软件模拟刀具的运动轨迹，验证编程的正确性。同时，在实际机床上进行调试，确保加工过程的准确性和稳定性。
输入数控系统
将编写好的数控程序输入到数控车床的控制系统中，通过数控程序的运行，控制车床按照编程码的要求进行加工操作。
建议
使用专业的编程软件：如Mastercam、UG、PowerMill等，这些软件提供了丰富的工具和功能，可以方便地进行凸轮数控加工的编程。
考虑刀具路径的平滑性：在编写凸轮编程码时，需要考虑刀具路径的平滑性，以避免加工过程中的振动和刀痕。
优化切削参数：根据凸轮的材料和加工要求，选择合适的切削参数，以提高加工效率和表面质量。
通过以上步骤，可以完成数控车床凸轮R12.5的编程工作。