UG编程铣螺纹仿真过切的原因主要有以下几点：
刀具选择不当
刀具的尺寸、形状和材料选择不合适，可能导致在加工过程中超出工件表面，造成过切。
切削参数设置不合理
切削速度、进给速度和切削深度等参数设置不当，可能导致刀具在加工过程中移动过快或过深，从而引发过切。
加工路径规划不合理
刀具路径规划不合理，如切入和切出点选择不当、切削路径过于复杂等，可能导致刀具在加工过程中出现过切。
刀具磨削精度不高
刀具磨削精度不高，可能导致刀具在实际使用中无法保持准确的切削轨迹，从而引发过切。
工件模型不完整
工件模型存在不封闭的边界或不规则的几何形状，可能导致刀具在加工过程中无法正确跟踪工件表面，从而产生过切。
缺乏实时监控和调整
在加工过程中缺乏对切削力、切削速度等参数的实时监控和调整，可能导致异常情况未能及时发现和处理，从而引发过切。
编程错误
语法错误或参数设置不正确，可能导致程序执行错误或过切。
零点和工件坐标系设置错误
零点和工件坐标系的设置不正确，可能导致刀具在加工过程中位置不准确，从而引发过切。
为了避免UG编程铣螺纹仿真过切，建议采取以下措施：
合理选择刀具
根据工件材料和加工要求，选择合适的刀具类型、尺寸和材料，确保刀具在加工过程中能够准确切削。
合理设置切削参数
根据材料性质、机床性能和刀具特点，合理设置切削速度、进给速度和切削深度，确保切削过程平稳。
合理规划加工路径
根据工件形状和加工要求，合理规划刀具路径，选择合适的切入和切出点，确保刀具与工件表面的接触点正确。
确保刀具磨削精度
选择高质量的刀具，并进行精确的磨削，确保刀具在实际使用中能够保持准确的切削轨迹。
检查工件模型
确保工件模型的几何形状完整、表面光滑，并且不存在不封闭的边界等问题，避免刀具在加工过程中无法正确跟踪工件表面。
实时监控和调整
在加工过程中，设定合理的监控参数，并及时对加工过程进行监控和调整，发现异常情况及时处理。
仔细检查编程参数
在编程过程中，仔细检查语法和参数设置，确保程序执行准确无误。
正确设置零点和工件坐标系
确保零点和工件坐标系的设置正确，避免刀具在加工过程中位置不准确。
通过以上措施，可以有效减少UG编程铣螺纹仿真中的过切问题，提高加工质量和效率。