外圆直径为35或50的编程方法如下：
确定外圆的基本参数
确定外圆的直径或半径。
确定外圆的位置和旋转方向。
设定工件坐标系
根据机床的坐标系和工件的位置，设定合适的坐标系。通常选择以工件中心为原点，X轴与工件中心线重合，Y轴与工件半径方向重合。
设定刀具半径
根据外圆的直径或半径，设定合适的刀具半径。刀具半径通常是刀具直径的一半。
确定切削路径
根据外圆的形状和切削要求，确定切削路径。常见的切削路径有圆周切削、螺旋切削和径向切削等。
编写切削程序
根据以上参数，编写切削程序。切削程序主要包括刀具半径补偿、切削路径设定、进给速度设定和刀具切入切出等。
调试和检验
在进行实际加工之前，需要对编写的切削程序进行调试和检验。可以通过模拟加工、手动操作和检查切削路径等方式进行。
加工外圆
根据编写的切削程序进行实际加工。在加工过程中，要注意切削速度、进给速度和切削深度等参数的调整，以保证加工质量和效率。
示例编程步骤（以直径为35为例）：
确定外圆参数
直径 = 35 mm，半径 = 17.5 mm。
设定工件坐标系
原点 = （0, 0），X轴 = 工件中心线，Y轴 = 工件半径方向。
设定刀具半径
刀具直径 = 70 mm，刀具半径 = 35 mm。
确定切削路径
选择圆周切削路径。
编写切削程序
使用G代码或M代码编写程序，设置刀具路径和切削参数。
调试和检验
通过模拟加工或手动操作检查程序的正确性。
加工外圆
将程序加载到数控机床，进行实际加工，调整切削速度和进给速度。
示例编程代码（G代码）：
```gcode
; 设置工件坐标系
G54 G90
; 设置刀具半径
G43 H01 R35.0
; 设置切削路径
G01 X0.0 Y17.5 F100.0
; 圆周切削
G1 Z0.0
; 重复上述步骤，完成外圆加工
```
示例编程代码（M代码）：
```gcode
; 设置工件坐标系
M19
; 设置刀具半径
M43 H01 R35.0
; 设置切削路径
G01 X0.0 Y17.5 F100.0
; 圆周切削
G1 Z0.0
; 重复上述步骤，完成外圆加工
```
通过以上步骤和代码示例，可以实现外圆直径为35或50的编程和加工。根据具体的加工要求和机床类型，可以适当调整切削参数和路径。