G71内孔编程是一种用于在数控机床上加工内孔的编程方式。它通过一系列参数来定义内孔的尺寸、深度和进给速度，从而使机床能够按照指定的方式进行内孔加工。以下是G71内孔编程的基本步骤和要点：
确定工件坐标系
工件坐标系的原点通常位于工件的中心位置，并与机床坐标系的原点对齐。
设定初始点
初始点是内孔加工的起点，一般位于内孔的中心位置，可以根据工件的尺寸和要求来确定。
设定切削进给量
切削进给量是指每次切削的深度，根据工件的要求和机床的性能设定合适的切削进给量。
设定切削速度
切削速度是指刀具在加工过程中的移动速度，根据工件材料和刀具类型设定合适的切削速度。
设定刀具半径补偿
刀具半径补偿是为了保证内孔的尺寸精度，根据刀具的实际尺寸和加工要求设定合适的刀具半径补偿值。
设定切削路径
切削路径是指刀具在内孔加工过程中的运动路径，可以选择圆弧插补和直线插补两种方式。
设定切削方式
切削方式是指刀具在加工过程中的切削方式，可以选择顺铣、逆铣或者交替铣等方式。
编写G71内孔加工指令
根据以上设定的参数，编写G71内孔加工指令。格式为G71 P_ Q_ U_ W_ D_，其中：
P_：精加工循环的次数
Q_：精加工循环的粗加工余量
U_：每次粗加工的径向总切削深度
W_：每次粗加工的轴向总切削深度
D_：其他相关参数，如进给速度等
调试程序
编写完G71内孔加工程序后，需要进行调试，确保程序能够正确执行。
假设要加工一个φ40mm的内孔，粗加工余量为2mm，精加工余量为1mm，粗加工切削深度为5mm，精加工切削深度为1mm，编程如下：
```
G71 P1 Q1 X-5 Z-3 // 进入G71循环模式，第一次粗加工
G71 P1 Q1 X-1 Z-2 // 第二次粗加工
G70 // 结束精加工循环
G80 // 结束G71循环模式
```
在实际应用中，可以根据具体情况进行调整，如设定不同的切削路径、进给速度和刀具半径补偿等参数，以满足加工要求。
建议：
在编写G71内孔加工程序时，务必仔细检查所有参数设置，确保它们符合实际的加工需求。
在调试程序时，可以先进行模拟仿真，以验证程序的正确性和可靠性。
在实际加工过程中，要密切监控加工过程，及时发现并解决可能出现的问题。