在数控车床上进行粗车镗孔的编程，通常需要遵循以下步骤和指令：
确定加工尺寸
指定镗孔的几何尺寸，包括直径和深度。例如，如果你要镗的孔深为10mm，目标直径为34.7mm。
选择合适的刀具
使用适合镗孔的刀具，并确保其与工件相匹配。
设定坐标系
根据工件的实际情况，确定坐标系的原点和参考点。
定义切削参数
设置切削速度、进给速度和切削深度等参数。这些参数将影响镗孔加工的质量和效率。
编写G代码
使用G代码来控制机床的运动方式和加工轴向。常用的G代码指令包括：
G00：快速定位，将刀具迅速移动到目标位置。
G01：直线插补，按照给定的坐标轴和进给速率线性插补运动。
G02/G03：圆弧插补，按照给定的坐标轴和进给速率插补圆弧运动。
G74/G84：粗镗孔指令，分别用于镗孔和倒镗孔操作。
G98/G99：进给模式，G98表示以参考点作为进给，G99表示以绝对坐标作为进给。
添加M代码
M代码用于控制机床的辅助功能和刀具的操作。例如：
M30：程序结束，用于结束程序的执行。
仿真和调试
在进行实际加工之前，通过仿真软件或机床的仿真功能，对编写的程序进行验证和调试，确保其准确无误。
```plaintext
O0001
G28 U0. W0. G97 G99 M03 S900 T0101 ； 粗车
G0 X33.0 Z10.0 Z2.0 M8 ； 移动到起始位置并设置主轴转速和进给速度
G01 X33.5 Z-10.0 F0.08 ； 镗孔到目标直径
G0 Z10.0 ； 回到初始Z位置
G28 U0. W0. M01 ； 返回起始位置并松开夹具
G28 U0. W0. M03 S2000 T0202 ； 精镗
G0 X34.7 Z10.0 Z2.0 M8 ； 移动到目标位置并设置主轴转速和进给速度
G1 Z-10.0 ； 镗孔到目标深度
U-1.0 ； 刀具半径补偿
G0 Z10.0 ； 回到初始Z位置
G28 U0. W0. M9 M01 M5 M30 ； 结束程序
```
请注意，以上示例仅供参考，实际编程时可能需要根据具体的机床和加工要求进行调整。