铣刀铣四边的编程方法主要包括以下步骤：
设定加工坐标系
确定加工坐标系，通常选择工件坐标系作为加工坐标系。
设定参考点，即零点。
设定加工原点
选择工件的一个角作为加工原点，并将铣床的刀具移动到加工原点上。
设定加工路径
根据工件的尺寸和形状，设定加工路径。加工路径一般包括四个面的加工路径：上表面、下表面、左侧面和右侧面。
可以选择先加工上下表面，再加工左右侧面，或者先加工左右侧面，再加工上下表面。
编写加工程序
根据设定好的加工路径，编写加工程序。加工程序包括刀具的移动指令、切削参数的设定和刀具的进给指令等。
可以选择直线插补、圆弧插补、螺旋插补等不同的插补方式。
手工调试
编写好加工程序后，需要进行手工调试。逐行执行加工程序，观察刀具的运动情况，调整切削参数和进给速度，确保加工路径的设定正确。
加工验证
手工调试完成后，进行加工验证。将工件固定在铣床上，加载加工程序，进行加工。
加工完成后，用测量工具检查工件的尺寸和形状是否符合要求。
此外，如果使用加工中心，还可以考虑以下步骤：
配置工具
在加工中心上安装直角铣刀具和R角铣刀具，并进行工具长度和半径的校准和参数配置。
确定加工区域
通过CAD软件制定好零件的加工轮廓和R角半径大小，并在加工中心上设置好初始点和终止点。
编程操作
使用G代码和M代码进行编程操作。
刀具预热：使用G代码规定铣刀具和工件接触时的预热速度，以避免加工中的初始损伤。
编写加工程序：按照预定轮廓顺序，参照G代码的标准指令，编写加工程序。
G代码解释：G代码指令发出由CNC系统执行，完成工具的快进、快退、几何线条运动、圆弧运动等等。
R半径铣刀的加工：在切削参数中设置好R半径，进行加工。
尺寸检查：在加工完成后，通过尺寸检验工具进行尺寸测量，分析是否需要进行再度加工。
编写加工报告：记录整个加工过程，包括加工时间、精度等信息，制作加工报告。
通过以上步骤，可以实现铣刀铣四边的编程。建议根据具体的工件形状和加工要求，选择合适的编程方法和工具，以确保加工过程的顺利进行和加工质量。