数控刀杆小内孔的编程步骤如下：
确定刀具和工件的坐标系
通常选择工件坐标系为参考坐标系，并将其设定为原点。
设定切削参数
切削参数包括切削进给速度、切削深度、切削速度等，根据具体情况设定这些参数。
设定初始位置
初始位置是指刀具在开始切削之前的位置，可以选择初始位置为内孔的起始点或者离内孔一段距离的位置。
设定刀具轨迹
刀具轨迹是指刀具在切削过程中的移动轨迹，根据内孔的形状，可以选择直线或者圆弧轨迹。
编写G代码
G代码用来指导数控机床进行各种动作。常用的G代码包括：
G00：快速定位
G01：直线插补
G02：圆弧插补
G03：逆圆弧插补
编写M代码
M代码用来指导数控机床进行其他控制操作。常用的M代码包括：
M03：主轴正转
M04：主轴反转
M08：冷却液开启
M09：冷却液关闭
编写循环指令
如果需要进行多次切削操作，可以使用循环指令。循环指令的编写要满足实际加工需求，并确保安全和精确。
程序调试和验证
编写完成后，将程序上传到数控机床，并进行调试和验证，确保程序的正确性和安全性。
```plaintext
程序初始化
O0001； （程序号）
G99 G21； （设定每转进给，公制单位）
T0101； （选择1号刀具并调用1号刀具补偿）
M03 S600； （主轴正转，转速为600r/min）
快速定位到加工起始点
G00 X20. Z2.； （快速定位到内孔上方2mm处，X方向定位到略小于预孔直径处）
内孔粗加工
G90 G01 Z - 20.F0.2； （采用绝对编程，直线插补加工到孔深20mm处，进给量为0.2mm/r）
X22.； （径向退刀）
Z2.； （轴向退刀到起始高度）
X20.； （再定位到加工起始直径）
可以重复以上步骤多次，每次增加一定的切削量（例如X方向每次增加1 - 2mm），直到接近最终尺寸。
内孔精加工
G01 X30.F0.1； （以较小的进给量精加工到最终直径）
Z - 20.； （加工到孔深）
X22.； （径向退刀）
Z2.； （轴向退刀）
程序结束
M05； （主轴停止）
M30； （程序结束并返回程序开头）
```
请注意，实际的编程需要根据具体的零件尺寸、刀具参数、机床功能以及加工要求来定制。