数控双头车刀的编程步骤如下：
设定工件坐标系
确定两个工件的坐标系，即两个工作台的坐标系原点和坐标轴方向。通过设定工件坐标系，可以方便地进行加工操作。
刀具路径规划
同时规划两个刀具的路径，确定两个刀具的起点、终点以及路径中的插补点，确保两个刀具之间的相对位置和移动轨迹。
工件夹持方式
根据工件夹持方式（如夹具、真空吸盘等）确定两个工件的位置和夹持方式，以确保加工过程中的稳定性和精度。
刀具切削参数设定
设定每个刀具的切削速度、进给速度、切削深度等参数。根据工件材料和加工要求来确定合适的切削参数，以确保加工质量和效率。
程序调试和优化
在编写完双头数控机床编程程序后，进行程序调试和优化。通过模拟加工、检查刀具路径、调整切削参数等方式来优化程序，以提高加工效率和质量。
选择编程语言
双头数控机床编程可以使用不同的编程语言，如G代码和M代码。G代码用来定义加工路径和刀具运动的轨迹，M代码用来控制机床的功能和运动方式。
设定加工参数
在数控系统的控制面板上输入工件的加工尺寸、速度、切削深度等参数。根据具体的加工要求，选择合适的刀具和工序程序。
载入加工程序
将预先编写好的加工程序通过存储介质（如U盘）导入到数控系统中。程序中包含了工件的轮廓形状、刀具路径、切削参数等信息。
定位工件
将待加工的工件放置在车床的工作台上，并使用夹具或卡盘进行固定。确保工件的位置和角度准确无误。
调试
在手动模式下，根据加工程序的要求，通过手动控制车刀塔和尾座的移动，确认零点位置和安全间距。同时，检查刀具槽和刀尖是否与工件相符。
启动加工
经过以上准备工作后，将车床切换至自动模式，按下启动按钮开始加工。数控系统将根据设定的加工程序，控制车床的各个部件按照指定顺序进行加工。
监控与调整
观察加工过程中的各项参数，如切削速度、切削深度、刀具磨损等。若出现异常情况，及时进行调整和修正，以保证加工质量。
通过以上步骤，可以实现数控双头车刀的高效编程和加工。建议在编程过程中，仔细检查每一步骤，确保所有参数设置正确，以获得最佳的加工效果。