数控铣内轮廓的编程步骤如下：
建立工件坐标系
选择工件上的某一固定点为原点，建立工件坐标系。
确定工件原点、选择坐标轴方向（通常选择与工件主要轮廓相平行的方向为坐标轴方向）和确定坐标单位（常用的坐标单位为毫米）。
选择合适的刀具和夹具
根据内轮廓零件的加工要求和批量大小，选择适合的数控铣床型号和规格。
配置相应的切削刀具、夹具、量具等辅助工具和设备，确保设备的精度、刚性和稳定性满足加工要求。
编写加工程序
根据内轮廓零件的加工要求和批量大小，选择合适的数控铣床型号和规格。
配置相应的切削刀具、夹具、量具等辅助工具和设备，确保设备的精度、刚性和稳定性满足加工要求。
确定初始点，通常可以选择轮廓的起点或者某个重要位置作为初始点。
根据轮廓的形状和尺寸，编写数控铣床的加工程序，程序中要包含刀具的切入切出路径、铣削的深度和速度等参数。
程序调试和优化
在编写完数控铣床程序后，需要进行程序调试，检查程序是否存在语法错误、逻辑错误等问题，确保程序的正确性。
针对不同的加工材料和刀具，选择合适的切削参数，如切削速度、进给量、切削深度等，以提高加工效率和加工质量。
程序执行和检验
将刀具移动到工件外部，确保刀具不与工件接触。
将工件放入夹具中，用螺栓或夹紧装置固定住，以确保工件不会发生移动。
将刀具移动到初始点上方，按照编写的程序进行加工，注意切削力和工件的稳定性，避免产生振动或刀具抖动。
加工完成后，进行检验，确保加工出的内轮廓符合要求。
使用子程序和刀具半径补偿
如果需要，可以使用子程序来简化编程过程。
利用刀具半径补偿功能，自动计算刀具中心轨迹，使刀具中心偏离工件轮廓一个刀具半径值，从而加工出符合图纸要求的轮廓。
通过以上步骤，可以完成数控铣内轮廓的编程工作。在实际操作中，还需要根据具体的加工需求和设备情况，进行适当的调整和优化。