数控五轴滚齿的编程步骤如下：
准备工作
熟悉滚齿机的操作规程和机床参数。
准备好相关的工艺图纸和工件。
机床坐标系设置
根据工件的要求和机床的实际情况，设置机床坐标系。通常有绝对坐标系和相对坐标系两种设置方式，确定坐标系的起点和方向。
刀具半径补偿设置
根据滚动齿轮的要求，设置刀具的半径补偿，保证加工尺寸的准确性。常用的半径补偿方式有R补偿和I轴补偿。
滚动齿轮参数设置
根据工件的要求，设置滚动齿轮的参数，包括模数、齿数、压力角、齿厚等参数的输入。
刀具路径编程
根据工艺图纸，确定刀具的路径。通过G代码编程，指定起点、终点和切削轨迹，实现滚齿机的自动加工。
切削速度和进给速度设置
根据工件材料和加工要求，合理设置切削速度和进给速度。通过S代码和F代码进行设置。
程序调试与运行
编写完整的数控编程代码后，进行程序的调试和验证。通过模拟运行和实际加工，检查程序的正确性和加工效果。
使用的软件工具
CAD软件：如SolidWorks、AutoCAD等，用于绘制零件图形和工艺图。
CAM软件：如Mastercam、PowerMill、UG NX、Cimatron等，用于生成数控滚齿机的工艺路线和工艺代码（G代码）。
数控编程软件：一些数控滚齿机自带的数控编程软件也可以直接生成G代码，方便使用。
重要的编程考虑因素
坐标系设定：在编程中，首先需要设定坐标系，常见的坐标系包括绝对坐标系和相对坐标系。
切削参数设定：包括切削速度、进给速度和主轴转速等。
刀具路径优化：针对复杂形状的齿轮，可以使用专业的CAD/CAM软件进行刀具路径的优化。
仿真和调试：在实际加工之前，可以使用仿真软件对编写的程序进行验证和调试，确保程序无误。
通过以上步骤和工具，可以完成数控五轴滚齿的编程工作。建议在编程过程中，仔细检查每一个参数设置，并进行充分的仿真验证，以确保加工过程的顺利进行和加工质量。