数控钻孔机密集孔的编程步骤如下：
确定钻孔位置和尺寸
根据零件的设计要求和图纸，确定钻孔的位置和尺寸。使用CAD软件绘制钻孔轮廓，包括孔的直径、深度和位置。
选择合适的工具
根据钻孔轮廓的尺寸，选择合适的钻头。
编写钻孔程序
使用G代码进行编程，G代码是一种用于描述机床运动轨迹、工艺参数和加工方式的命令语言。常用的G代码指令包括：
G01：直线插补，定义钻孔的路径。
G90：绝对坐标系，定义钻孔的位置。
G83：钻孔循环，定义钻孔的深度和进给等。
G81：高效的常规钻孔指令，适用于精度要求不高、孔深较浅的孔加工。
G82：提升孔底质量的指令，在孔底停留一定时间后再退回。
G74：连续进行旋转钻孔或孔穴加工的指令，适用于提高加工效率和质量。
导入钻孔程序
将编写好的钻孔程序导入到数控钻孔机中，可以通过USB或以太网接口进行。
设置钻孔机工作参数
在开始钻孔之前，设置钻孔机的工作参数，包括进给速度、转速、切削深度等。根据材料和钻孔要求，调整这些参数以获得最佳的钻孔效果。
开始钻孔
一切准备就绪后，按下启动按钮，数控钻孔机将自动进行钻孔操作。在钻孔过程中，确保工件固定稳定，以免影响钻孔的准确性。
监控和调整
在钻孔过程中，及时监控钻孔机的运行状态。如果发现异常，如切削不良或刀具磨损等问题，及时进行调整和更换，确保每个钻孔都达到预期的质量要求。
建议
精度要求：对于精度要求较高的密集孔加工，建议使用G81和G82指令，以确保孔底质量和效率。
材料特性：根据不同的材料特性（如铝、钢等），调整进给速度和切削深度，以获得最佳的钻孔效果。
循环加工：对于大批量的密集孔加工，使用G74指令可以实现自动循环穿孔，提高加工效率。
通过以上步骤和建议，可以实现数控钻孔机密集孔的高效编程和加工。